Аналоговая технология позволяет изготавливать печатную форму способом. Технология изготовления печатных форм

Реферат

Цель работы :

Разработка цифровой технологии изготовления печатных форм плоской офсетной печати по схеме “компьютер – печатная форма”.

Работа содержит: 35 страниц, 2 иллюстрации, 1 схему, 6 таблиц.

Ключевые слова:

Технологии СТР(Computer-to-Plate), CTPress (Computer to Press), CTcP (Computer To Conventional Plate), светочувствительные пластины, термочувствительные пластины, термодеструкция, термоструктурирование.

Введение…………………………………………………………………………...4

Технические характеристики и показатели оформления издания……………..5

Общая схема изготовления издания……………………………………………..7

Выбор способа печати…………………………………………………………….8

Выбор технологии изготовления печатных форм……………………………....9

Выбор формных пластин………………………………………………………..12

Выбор марки пластин……………………………………………………………15

Выбор СТР устройства……………………………………………………….…19

Контроль качества печатных форм…………………………………………..…25

Расчетная часть………………………………………………………………..…27

Спуск полос……………………………………………………………………....30

Заключение………………………………………………………………………31

Список используемой литературы……………………………………………..32

Введение

Формные процессы являются неотъемлемой частью при воспроизведении той или иной продукции. Во многом они определяют качество будущего издания. Так, например, если не добросовестно сделать монтаж фотоформ, изготовить сами печатные формы, то при печати тиража могут возникнуть проблемы, связанные с не совмещением красок, перекосом изображения и т.д.

Появление цифровой технологии изготовления печатных форм существенно облегчило и упростило формные процессы. Её быстрое развитие обусловлено рядом причин и, самой главной, на мой взгляд, является представление исходной информации в цифровом виде. За счет этого сокращается длительность технологического процесса, качество продукции улучшается, а это в условиях жесткой конкуренции является определяющим фактором.

Целью и задачей данной курсовой работы является более подробное изучение цифровой технологии “компьютер – печатная форма”, ее актуальность на сегодняшний день и преимущества по отношению к другим технологиям.

Технические характеристики и показатели оформления издания

Наименование показателя и характеристик	Издание, принятое к разработке процесса
1. Вид издания: –по целевому назначению –по материальной основе -по знаковой природе информации –по периодичности	Журнал «Publish» Журнал Текстово-изобразительное Периодическое издание (выходит раз в месяц)
2. Формат издания: –произведение ширины на высоту –доля бумажного листа	600*900 мм 1/8
3. Объем издания: –в физических печатных листах -в бумажных листах -в страницах	14,5(блок)+0,5(обложка) 7,25(блок)+0,25(обложка) 112(блок)+4(обложка)
4. Тираж издания (в тыс. экз.)
5. Полиграфическое оформление: -красочность издания и его составных элементов -характер внутритекстовых изображений -линиатура растрирования -общий процент иллюстраций -способ печати	4+4 Растровые иллюстрации 175 lpi 40% Плоская офсетная печать с увлажнением пробельных элементов
6. Конструкция издания: -количество тетрадей и их объем -количество и характер дополнительных элементов издания -способ фальцовки тетрадей -способ комплектовки блоков -тип и конструкция обложки	7 шестнадцатистраничных тетрадей+2 четырехстраничных тетрадей 16-стр тетрадь: трехсгибная фальцовка 4-стр тетрадь: односгибная фальцовка Подборкой Для скрепления используется бесшвейное клеевое скрепление Тип №2
7. Применяемая для печатания бумага:	90 г/ м 2 целлюлозная двойного мелования
8. Применяемая для печатания краска:	0,96 см 3 /г
9. Варианты оригинала	Оригинал представлен в цифровом виде: иллюстрации – цифровые фотографии, текст – набранный в цифровом виде

Общая схема изготовления издания

Оригинал

Файл с текстом Файл с иллюстрацией

Обработка текстовой и изобразительной информациив программах Adobe PhotoShop, QuarkXPress, FreeHand, Adobe Illustrator

Изготовление цифровой цветопробы

Файл ЭВПФ

Запись изображения на формную пластину

Проявление

Брошюровочно-переплетные и отделочные работы

Готовое издание

Выбор способа печати

На данный момент офсетная печать является наиболее развитым и часто
используемым способом печати. За последние десятилетия она прогрессивно
развивалась, что обусловлено рядом причин:

Наличие высокопроизводительного и технологически гибкого печатного
оборудования;

Внедрение в практику достаточно гибких и эффективных вариантов формного производства;
- интенсивное использование электронной техники на всех стадиях подготовки издания к печати и проведения печатного процесса, а также достаточно широкое внедрение элементов стандартизации и оптимизации.

Основным отличием данного способа печати от других является использование офсетного цилиндра при переносе краски с печатной формы на запечатываемый материал.

В способе плоской офсетной печати используются печатные формы, на
которых печатающие и пробельные элементы расположены практически в одной плоскости. В зависимости от принципа формирования пробельных элементов плоская офсетная печать может быть реализована в виде офсетного способа с увлажнением или реже – без увлажнения пробельных элементов.

Трудности с которыми сталкиваются в офсетной печати с увлажнением пробельных элементов связаны с поддержанием в процессе печатания баланса “краска - вода”. Требуются дополнительные затраты времени и расход бумаги. Можно столкнуться с проблемой нестабильности качества оттисков из-за колебания водно – красочного баланса. В офсетном способе печати без увлажнения пробельных элементов с такими проблемами не сталкиваются. Из-за отсутствия увлажнения при печатании обеспечивается повышенная точность совмещения красок на оттиске, упрощается конструкция печатной машины. Высокая стоимость формных пластин и печатных красок, повышенные требования к регулировкам машины и чистоте красочного аппарата объясняют не частое применение офсетной печати без увлажнения пробельных элементов.

Выбор технологии изготовления печатных форм

В настоящее время при офсетном способе печати для изготовления печатных форм применяют цифровые технологии.

Цифровые технологии – это технологии основанные на использовании поэлементного способа изготовления печатной формы путем вывода (записи) изображения на формной пластине на основе цифровых данных, полученных из компьютера. Цифровые технологии обеспечивают практически полную автоматизацию процесса, тем самым позволяют сократить не только длительность производственного процесса, но и повысить качество. Разновидностью цифровой технологии является лазерная технология, которая реализуется с использование лазерного излучения.

Цифровые лазерные технологии классифицируются на:

Технологии, которые реализуются по схеме СТР (Computer-to-Plate) (предполагают запись изображения на автономном формовыводном устройстве);

Технологии Computer to Press (CTPress) (предполагают изготовление печатных форм непосредственно в печатной машине; пластины не требуют “мокрой обработки”);

Технологии Computer To Conventional Plate (CTcP) (используют монометаллические пластины с копировальным слоем).

Технология Computer – to – Plate, известная несколько десятилетий, стала широко внедряться только последние 5 лет. Это обусловлено тем, что появились достаточно тиражестойкие формные материалы, пригодные для поэлементной записи изображений, эффективное оборудование, осуществляющее прямое экспонирование формного материала с высоким разрешением и скоростью, надежные программные средства допечатной подготовки изданий.

По своей сути технология CTP представляет собой управляемый компьютером процесс изготовления печатной формы методом прямой записи изображения на формный материал. Этот процесс, который реализуется с помощью однолучевого или многолучевого сканирования, более точный, так как каждая пластина является первой оригинальной копией, изготовленной с одних и тех же цифровых данных. В результате достигаются большая резкость точек, более точная приводка, более точное воспроизведение всего диапазона тональности исходного изображения, меньшее растискивание растровой точки одновременно со значительным ускорением подготовительных и приладочных работ на печатной машине.

У CTP-технологии очевидные преимущества по сравнению с традиционной технологией фотонабора и формного процесса, которые можно сформулировать следующим образом:
- сокращается время технологического цикла изготовления печатных форм (не нужны операции обработки фотоматериала, копирования фотоформ на формные пластины и в ряде случаев обработки экспонированных формных пластин);
- исключаются из производства фотонаборные автоматы, копировальное оборудование, а это означает экономию производственных площадей, затрат на приобретение и эксплуатацию техники, электроэнергии, сокращение численности обслуживающего персонала;
- повышается качество изображения на печатных формах благодаря снижению уровня случайных и систематических помех, возникающих при экспонировании и обработке традиционных фотоматериалов (вуаль, ореольность) и копировании монтажей на формные пластины;
- улучшаются экологические условия на полиграфическом предприятии из-за отсутствия химической обработки пленок; повышается культура производства и совершенствуется организация технологического процесса.
Однако быстрое освоение технологии Compuer-to-Plate в настоящее время для многих полиграфических предприятий затруднено рядом проблем:

Проблемы с корректурными оттисками;

Получение корректурного оттиска спуска полос большого формата крайне затруднительно, так как нет принтеров, которые могут вывести оттиск. Если при выводе фотоформ большого формата возможен визуальный контроль с помощью просмотровых столов, то читать печатную форму неудобно, поскольку изображение на ней слабоконтрастное и рассмотреть что-либо невозможно. Проконтролировать полученную форму можно либо на пробопечатном станке, либо уже по оттиску на самой печатной машине, что экономически довольно рискованно. Любая неточность, замеченная уже на оттиске, приводит к повторению всех технологических операций и, как следствие, к повышению себестоимости допечатной подготовки (повторное экспонирование фотоформ обходится все-таки дешевле).

Повышенные требования к квалификации оператора;

допечатная подготовка должна проводиться намного тщательнее.

Проблемы с начальными инвестициями;

Если в производстве используются печатные машины большого формата (от А1 и выше), при внедрении CTP необходимы значительные начальные инвестиции. Связано это с тем, что печатать с составных печатных форм невозможно. Для полноценного использования печатной машины необходимо экспонировать формы полного формата. Приобретение системы CTP такого формата обходится недешево. Это означает длительный срок окупаемости системы, а также трудности с единовременным выделением значительной суммы капитальных затрат.

Однако системы Computer – to- Plate становятся не просто данью моде, а жизненной необходимостью выживания на быстро меняющемся рынке полиграфических услуг. Тиражи падают, сроки сокращаются, требования к качеству растут – конкуренция на каждом шагу. Вывод один: минимизировать финансовые и временные расходы на допечатную подготовку. Системы СТР успешно решают эту задачу.

Не редко становится вопрос выбора между системами СТР и CTPress, где печатная форма изготовляется на укрепленном на формном цилиндре печатной машины формном материале. Может создаться впечатление, что выбора как такового нет, причем главный аргумент – отсутствие ограничений по формату в системе СТР. Конечно гибкость форматов играет не последнюю роль, но не стоит быть столь категоричными.

Система СТPress – это заманчивое предложение для цифровых типографий. Многие из них переходят на офсетные заказы, не имея при этом ни малейшего желания внедрять традиционный офсет. При малых и средних тиражах себестоимость оттиска по сравнению с цифровыми системами будет меньшей. Так же во внимание следует взять минимум отходов и ускоренные приладки по сравнению с традиционными машинами.

Рынок же длинных тиражей остается прерогативой традиционных машин и СТР, поскольку они экономически оправдывают длительную настройку, макулатуру из-за регулировки приводки и баланса краска/вода, характерные для традиционной печати.

Выбор между СТР и СТPress определяется исключительно потребностями заказчиков типографии, а аргументов немало в пользу обеих технологий. CTcP (Сomputer to Conventional Рlate) реализуется с помощью традиционных монометаллических пластин. В этой цифровой технологии используются UV-Setter – устройства, где формируются пиксели. Основным элемент, обеспечивающим запись, является микрозеркальный чип. В качестве источника излучения используются ультрафиолетовые лампы. Растровая точка в СТсР имеет квадратную форму за счет чего получается достаточно высокое качество. При усовершенствовании технологии запись осуществляется уже несколькими записывающими головками и не в стационарном положении, а при их перемещении. Вместо ультрафиолетовых ламп устанавливают матрицу фиолетовых диодов у которых мощность более высокая. Для повышения производительности используют пластины с негативным копировальным слоем, так как:

Считается, что они более светочувствительные;

Производительность увеличивается за счет самого принципа формирования изображения (считается, что печатающих элементов в среднем на форме 30%; при проявлении негативных слоев формируются печатающие элементы, следовательно производительность увеличивается, нежели чем при формировании 70% пробельных элементов в позитивных слоях).

В целом СТсР это цифровая технология со всеми преимуществами, свойственными ей: повышение качества за счет исключения операций изготовления фотоформ и ручного монтажа, сокращение времени изготовления печатной формы, сокращение персонала.

В курсовой работе для изготовления печатных форм я выбрала технологию СТР,так как эта система намного экономичнее и универсальнее. ,

Выбор формных пластин

Оборудование применяемое в технологии СТР:

Формные пластины с приемным слоем (светочувствительным или термочувствительным);

Формовыводные устройства;

Тестовые шкалы необходимые для контроля;

Если необходимо то процессоры для обработки формных пластин.

Процессы, происходящие под действием излучения в приемных слоях формной пластины, зависят от:

Длины волны;

Мощности излучения;

Температуры;

Типа используемого приемного слоя.

Различают два типа воздействия:

Световое;

Тепловое.

Световое воздействие лазерного УФ- и видимого диапазона длин волн обеспечивает возможность протекания тем же процессам, которые возникают под действием излучения при копировании и проекционном экспонировании. Поглощение энергии лазерного излучения обеспечивает протекание фотохимических процессов. Фотохимические процессы сопровождаются либо восстановлением галогенидов серебра и диффузией комплексов серебра (серебросодержащие пластины), либо фотополимеризацией (фотополимерные пластины). В отличие от светового при реализации теплового воздействия лазерного ИК- излучения обеспечивается протекание термических процессов, таких как термодеструкция и термоструктурирование, возгонка (изменение агрегатного состояния слоя).

Для обоих типов воздействий характерно наличие аберраций, причем природа и последствия этих аберраций различны. При использовании светового лазерного излучения основные аберрации связаны со светорассеиванием и отражением в толще материала. В результате этого засвечивается та область, в которою излучение не должно попадать. Тем самым происходит увеличение экспонирующей зоны и как следствие искажение геометрических размеров изображения. Аберрации при тепловом воздействии связаны с тем, что материал подвергается действию температуры. Причем происходит это в результате точечного нагревания. При этом одновременно прогреваются и соседние области. Дополнительное влияние оказывает струя раскаленных продуктов реакции, которые дают вторичный разогрев в области, которая прилегает к области точечного нагревания. Влияние этого процесса аналогично влиянию светорассеивания, но из-за инерционности теплового процесса, существует возможность уменьшения таких аберраций путем, например, сокращения длительности воздействия излучения за счет скорости перемещения лазерного пучка. Благодаря этому появляется возможность сведения к минимуму тепловых аберраций в отличие от световых, которые всегда имеют место. При выборе пластин следует уделить внимание этому факту. Однако есть и другие факторы, которые следует учитывать при выборе пластин для издания, которое будет печататься.

При выборе светочувствительных или термочувствительных пластин следует обращать внимание на их основные характеристики: энергетическая чувствительность, спектральная чувствительность, интервал воспроизводимых градаций, тиражестойкость. Говоря о энергетической чувствительности, количество энергии на единицу поверхности необходимой для протекания процессов в приемных слоях формных пластин, наиболее чувствительными являются серебросодержащие пластины, а наименее чувствительными- термочувствительные. Следовательно с целью экономии энергии оптимальными являются светочувствительные пластины. Репродукционно- графические свойства оцениваются интервалом градаций S отн. Термочувствительные пластины, требующие после экспонирования химической обработки, позволяют воспроизводить S отн от 1% до 99% при линиатуре 200-300 лин/дюйм. В платинах не требующих такую обработку – от 2% до 98% при линиатуре 200 лин/дюйм. Пластины с фотополимеризуемыми слоями характеризуются значениями S отн, равными 2-98% при 200 лин/дюйм, у серебросодержащих пластин – 1- 99% при 300 лин/дюйм. Термочувствительные слои невозможно ни недоэкспонировать, ни переэкспонировать. Значит при стабильности мощности излучения это позволяет получить большую резкость элементов изображения – так называемую “жесткую точку” и обеспечить качественное воспроизведение высоких светов и глубоких теней, что очень важно при печати журналов. А если упомянуть еще о термочувствительных пластинах на металлической подложке то, в результате дополнительного отражения излучения от подложки уменьшается размытие и повышается резкость в зоне действия излучения.

Тиражестойкость форм на полимерной подложке составляет 10-15 тыс.отт., светочувствительных и термочувствительных пластин на металлической подложке – от 100 до 400 тыс.отт. Но путем термообработки тиражестойкость на некоторых типах форм может повыситься.

Для журнальной продукции определяющим параметром является качество изображения на форме, таким образом предпочтение следует отдать термочувствительным пластинам, которые обладают достаточно высокими репродукционно – графическими показателями. Следует так же упомянуть что, запись и обработка изображения на термочувствительных пластинах может осуществляться на свету, поскольку они чувствительны к ИК – диапазону длин волн.

Исходя из выше перечисленных показателей и свойств для печати журнала будут использованы термочувствительные пластины.

Изготовление формы на термочувствительных пластинах может осуществляться различными способами: термоструктурированием, термодеструкцией и изменением агрегатного состояния.

Пластины с термоструктурированным слоем являются негативными и имеют более короткий срок службы по сравнению с пластинами на основе термодеструкции. Пластинам 1-го поколения необходим термообжиг после экспонирования. Но в настоящее время существуют пластины, содержащие в термочувствительном слое специальные термальные частицы, таким пластинам не нужен термообжиг. К пластинам предъявляются более жесткие требования к хранению.

При термодеструкции форма изготавливается путем экспонирования пластины и её проявления. Пластины являются позитивными. С целью экономии времени изготовления печатной формы в данной работе будут использоваться термочувствительные пластины на основе термодеструкции.

Следует упомянуть о появившихся относительно недавно на полиграфическом рынке беспроцессных пластинах. Эти пластины немедленно после экспонирования готовы к установке в печатную машину. Преимущества очевидны – экономия на проявочной машине, её обслуживании, подключении к воде, канализации, утилизации отходов, электроэнергии, занимаемой площади. Косвенные преимущества так же не мало важны – стабильные формы, не зависящие от старения проявителя, его температуры, грязи в проявке, состояния щеток. Это значит – снижение брака. В основном главный производитель таких пластин Kodak Thermal Direct, но недавно появились Fuji Pro-T. Существует мнение, что изображение на этих пластинах на готовой форме почти незаметно, поэтому контролировать её качество с помощью приборов затруднительно, а перед монтажом сложно проверить изображения и спуск полос. Однако работающее на таких пластинах специалисты утверждают, что контраст достаточен для современных приборов, чтения текста 12 кегля и даже установки оператором “на глазок” красочных зон. Основной недостаток беспроцессных пластин маркетинговый – цена (“за преимущества”).

Выбор марки пластин

Термальные пластины производятся известными фирмами - Kodak, Agfa, Fuji, Lastra, CREO.

Компания Kodak предлагает СТР пластины собственного производства для любых устройств с ИК-источником излучения, длиной волны 830 нм. В производственную программу термальных пластин Creo входят пластины РТР (позитивные), Mirus и Fortis (негативные). Производственные мощности расположены по всему миру – Европа, Южная Африка, США.

Особенности:

1. Пластины надежны в процессе печати и в процессе обработки и обладают исключительной устойчивостью к химическим воздействиям, износостойкостью и устойчивостью к появлению царапин. Подобная надежность означает, что они могут поставляться в упаковках без прокладочной бумаги, что наиболее удобно для устройств без автоматической загрузки пластин. Этот факт позволяет еще и снизить стоимость пластин.

2. Пластины серии РТР ориентированы на коммерческую печать. Опыт их исполь-зования у российских потребителей показал, что они чрезвычайно стабильны в широком диапазоне условий обработки и печати и обеспечивают заявленную тиражестойкость без обжига. Высокая разрешающая способность пластин позволяет достичь тончайшей проработки деталей изображения, особенно в светах и тенях.

3. Обе термальные негативные пластины как ИК- так и УФ-чувствительны, что позволяет использовать и цифровой и аналоговый способ производства форм. Подобное свойство пластин обеспечивает возможность типографии удовлетворить потребности любых клиентов – как перешедших на «цифру», так и привыкших работать с пленками.

4. Технология зернения алюминиевой основы при производстве пластин обеспечивает исключительную разрешающую способность, высокую стойкость печатных элементов, быстрое достижение баланса краска-вода. В печати наблюдается в несколько раз меньшее потребление увлажняющего раствора в сравнении с пластинами других производителей. Это наилучшим образом отражается на качестве печатной продукции – уменьшается растискивание, снижается расход печатной краски, меньше увлажняется и деформируется бумага. Это имеет особенное значение для типографий, выпускающих большой объем высококачественной печатной продукции и имеющих в своем парке ролевые печатные машины.

5. Высокий уровень чувствительности пластин позволяет достичь максимальных паспортных скоростей самых «быстрых» устройств вывода форм, таких как TrendSetter News 200 – 93 формы в час при разрешении 1200 dpi, TrendSetter 800 II V – 34 формы в час при разрешении 2400 dpi. Непревзойденное качество пластин уже высоко оценили российские полиграфисты.

Agfa выпускает офсетные пластины самых различных типов, охватывающие весь спектр возможного применения, начиная с аналоговых прямопозитивных и негативных пластин, и кончая так называемыми "цифровыми" пластинами для прямого лазерного экспонирования по технологии Computer-to-Plate. Благодаря громадному накопленному опыту при производстве офсетных пластин, постоянному совершенствованию технологии их изготовления, уникальным научным разработкам, Agfa в течении десятилетий удерживает лидерство практически по всем направлениям.

Компания Agfa Graphics постоянно уделяла самое пристальное внимание термальной технологии CtP, и это не удивительно, так как по сведениям самой компании этот сегмент рынка цифровых пластин является сегодня самым большим.

Термочувствительные пластины Agfa Thermostar P970 и P971 предназначены для экспонирования в системах CtP инфракрасными лазерами (ИК) с длиной волны 830 (Р970) и 1064 (Р971). Пластины Thermostar обладают великолепными функциональными свойствами, так как отличаются от всех известных термопластин большой скоростью формирования изображения за счет высокой чувствительности к ИК-излучению и простотой обработки с использованием стандартного щелочного проявителя. «Секрет» подобных свойств заключается в уникальной двухслойной конструкции пластин, которая позволила соединить лучшие положительные свойства обычных прямопозитивных пластин с достоинствами термочувствительных.

Разрешающая способность обеспечивает воспроизведение изображения с растром в 250 lpi. Позволяют воспроизводить S отн от 1% до 99%. Тиражеустойчивость 150000 без термообработки и более 1000000 оттисков после обжига. Рекомендуемый проявитель Agfa TD5000 либо TD6000C (поставляется в 20 литровых канистрах), регенератор TD6000B (поставляется в 20 литровых канистрах).

Позитивные полимерные пластины Agfa Thermostar показывают лучшие результаты при использовании во всех основных термальных (830 нм) системах СТР.

Основные преимущества:

Не требуют предварительного нагрева, что существенно сокращает время допечатного процесса;

Обращение при дневном свете, пластины чувствительны только к ИК-излучению, создает дополнительные удобства для операторов;

Использование стандартной химии, которая может использоваться вперемежку с другими пластинами - это сокращение расходов и времени.

Пластины могут обрабатываться через несколько часов после экспонирования, обеспечивая тем самым дополнительную гибкость производственного процесса.

Использование Thermostar расширяет возможности, поддерживая тиражи до 150 000 экземпляров без обжига и более одного миллионы после него.

В курсовой работе будут применяться именно эти пластины.Формат пластины и ее толщина подбирается с учетом паспортных данных печатной машины. Данный тираж будет отпечатан на печатной машине Heidelberg SM-102-4L. Формат печатной формы в этой машине 770*1030 мм.

Но хотелось бы упомянуть о новом семействе термочувствительных пластин - Energy, Energy Marathon и Energy Elite. Для их проявления используют специально разработанный новый термальный проявитель Energy , который имеет более длительный, до шести недель, срок службы и обладает прекрасной растворяющей способностью, обеспечивающей чистоту как пробелов на пластине, так и оборудования.

Краткие сведения о продуктах:

1. Пластины Agfa Energy - это термочувствительные цифровые пластины широкого применения, которые постепенно заменят Thermostar Р970. Новые пластины отличает большая визуальная контрастность слоя, повышенная светочувствительность и очень высокая стабильность свойств. Благодаря новациям в области обработки алюминия, Energy обладают прекрасными печатными свойствами, включая очень широкий интервал параметров печатного процесса и черезвычайно быстрое и устойчивое достижение баланса краска/вода при запуске машины. Energy могут экспонироваться и обрабатываться практически во всех плейтсеттерах и проявочных процессорах любых известных фирм. Для проявления предлагается уже упоминаемый выше проявитель Energy, раннее внедрение которого должно обеспечить легкое освоение новых пластин.Пластины обладают большей тиражестойкостью - более 150000 оттисков без обжига и более миллиона с обжигом при стандартных условиях печати. Высокая разрешающая способность позволяет воспроизводить растровые точки обычного растра в диапазоне 1 - 99% при линиатуре 200 lpi и стохастического до 340 lpi (Sublima).

2. Пластины Agfa Energy Marathon. предназначены для печати больших тиражей в трудных условиях. Благодаря новой технологии зернения алюминия Marathon, пластины, после закалки, в тяжелых условиях печати на низкосортных бумагах без покрытия и с использованием других проблемных материалов выдерживают тиражи более миллиона оттисков, что недостижимо для любых других термальных пластин. Особая технология обработки алюминия позволяет не только избавиться от частой смены форм, ранее неизбежной в таких условиях, но и значительно сократить количество остановок из-за смывок офсетного полотна. Energy Marathon являются лучшим решением, если у Вас есть печь для обжига и необходимость печатать большие тиражи в сложных условиях.

3. Пластины Agfa Energy Elite также предназначены для печати больших тиражей при трудных условиях, но без термообработки.

Для того, чтобы обеспечить подобные свойства, Agfa разработала особый запатентованный способ двухуровневого строения копировального слоя. Верхний слой является термочувствительным, а нижний обладает хорошими прочностными свойствами и великолепной химической стойкостью. В результате, формы изготовленные на пластинах Energy Elite без термообработки выдерживают тираж до 350000 оттисков и допускают работу с УФ-красками, заменителями изопропилового спирты, агрессивными смывками и другими химически активными материалами.Как и у всех пластин семейства Energy, у них высокая чувствительность, обеспечивающая быстрое экспонирование форм, и прекрасные печатные свойства. Пластины позволяют не только быстро достигать устойчивого баланса краска/вода, но и требуют в печати меньшего количества увлажняющего раствора. Для обработки данных пластин используется специальный проявитель Elite, обеспечивающий стабильную чистоту пробелов и отсутствие осадка в проявочном процессоре.

Выбор СТР оборудования

В современных системах CTP, ориентированных на изготовление офсетных и фотополимерных форм высокой и флексографской печати, применяют лазерные формовыводные устройства трех основных принципов:

Барабанные, выполненные по технологии "внутренний барабан", когда форма расположена на внутренней поверхности неподвижного цилиндра;
- барабанные, выполненные по технологии "внешний барабан", когда форма расположена на наружной поверхности вращающегося цилиндра;
- планшетные, когда форма расположена в горизонтальной плоскости неподвижно или совершает движение в направлении, перпендикулярном направлению записи изображения.

Достоинствами устройств первого принципа построения являются достаточность одного источника излучения, благодаря чему достигается высокая точность записи; простота фокусировки и отсутствие необходимости юстировки лазерных лучей; большая оптическая глубина резкости; простота установки перфорирующего устройства для штифтовой приводки форм; простота замены источников излучения (исчезающая при использовании твердотельных лазеров).
Внешнебарабанные устройства имеют такие достоинства, как невысокая частота вращения барабана благодаря наличию многочисленных лазерных диодов; долговечность лазерных диодов; невысокая стоимость запасных источников излучения; возможность экспонирования больших форматов. К их недостаткам относят необходимость значительного числа лазерных диодов и, как следствие, такого же числа информационных каналов; необходимость трудоемкой юстировки; невысокую глубину резкости; сложность установки устройств для перфорирования форм.
И в том, и в другом случаях экспонирование термочувствительных формных пластин выполняется в инфракрасной области спектра. При этом заметны преимущества внешнебарабанного принципа, позволяющего максимально приблизить источник энергии к поверхности печатной формы. У устройств с записью на внутреннюю поверхность барабана расстояние от пластины до развертывающего элемента, как правило, соответствует радиусу барабана и становится тем больше, чем больше формат пластины. Для того чтобы генерировать исключительно маленькую и резкую точку на таком расстоянии, требуется дорогостоящая оптика.

Главным требованием, предъявляемым к цифровым технологиям для воспроизведения журнальной продукции, является качество, а скорость записи не имеет для таких изданий существенного значения. Поэтому могут быть использованы лазерные экспонирующие устройства, которые обеспечивают запись с большим разрешением и хорошей повторяемостью. Это – устройства барабанного типа, причем как с внутренним, так и с внешним барабаном.

Важным при выборе экспонирующего устройства являются его технические характеристики:

Разрешение записи.

Скорость записи. Зависит от разрешения записи: чем оно выше, тем ниже скорость записи.

Повторяемость (характеризуют максимальным не совмещением точек по формату на определенном количестве подряд записанных копий).

В курсовой работе для печати журнала были выбраны пластины фирмы Agfa, При выборе экспонирующего и проявляющего оборудования будет использована эта же марка.

Agfa:Avalon – СТР устройство с внешним барабаном.

Предназначенно для вывода пластин 8-up форматом до 1160х820 мм. Avalon LF поставляется в пяти базовых конфигурациях с производительностью от 10 до 40 пластин в час (для модели ХХТ). С беспроцессорными пластинами Azura, Avalon XT гарантирует скорость 23 пластины в час.
Загрузка пластин осуществляется при дневном свете, толщина пластин от 0,15 до 0,3 мм. Типы пластин – AGFA:Thermostar P970 или другие равного качества, чувствительные к 830 нм. Тип лазера – ИК-лазерная головка с длиной волны 830 нм и микролинзой. В оптической системе используется светоклапанная матрица GLV II. В головке нового поколения ведется контроль излучения каждого лазерного диода, что позволяет более точно экспонировать каждую точку на поверхности пластины и оптимально нагружать каждый отдельный источник света, продлевая срок службы головки.

В обычном режиме лазеры работают на половине номинальной мощности. При выходе из строя одного из них мощность каждого из оставшихся увеличивается так, чтобы общая мощность экспонирующего блока не изменилась. Так удаётся поддерживать заявленную постоянную скорость даже при выходе из строя половины лазеров.
Загрузка пластин может осуществляться как вручную, так и автоматически. Доступны два вида автозагрузчиков – однокассетный, на 50 кассет (Job Level Automation), так и Plate Manager емкостью до четырех кассет и автоматическим удалением прокладочной бумаги. Проявочный процессор может быть подключен как «в линию», так и работать в режиме офф-лайн
Внутренняя пробивка форм доступна как опция для каждой модели Avalon LF. Доступны также стандартный или специальный вариант перфорационных пробойников нужных систем приводки.

II. Задания на множественный выбор. 21. Среди приведенных правонарушений укажите административные проступки:

II. Задания на множественный выбор. 21. Установите соотношение между понятиями и определениями.

Технологии изготовления форм офсетной печати

Юрий Самарин, докт. техн. наук, проф. МГУП им. Ивана Федорова

В современных допечатных процессах для изготовления офсетных печатных форм в основном используются три технологии: «компьютер — фотоформа» (Computer-to-Film); «компьютер — печатная форма» (Computer-to-Plate) и «компьютер — печатная машина» (Computer-to-Press).

Процесс изготовления офсетных печатных форм с использованием технологии «компьютер — фотоформа» (рис. 1) включает следующие операции:

• пробивка отверстий для штифтовой приводки на фотоформе и формной пластине с помощью перфоратора;
• форматная запись изображения на формную пластину путем экспонирования фотоформы на контактно-копировальной установке;
• обработка (проявление, промывка, нанесение защитного покрытия, сушка) экспонированных формных копий в процессоре или поточной линии для обработки офсетных формных пластин;
• контроль качества и техническая корректура (при необходимости) печатных форм на столе или конвейере для просмотра форм и их корректировки;
• дополнительная обработка (промывка, нанесение защитного слоя, сушка) форм в процессоре;
• термообработка форм в печи для обжига (при необходимости повышения тиражестойкости).

Рис. 1. Схема процесса изготовления офсетных форм по технологии «компьютер — фотоформа»

Качество фотоформ должно отвечать требованиям технологического процесса изготовления печатных форм. Эти требования определяются способом печати, применяемой технологией и материалами. Например, комплект цветоделенных растровых диапозитивных фотоформ для офсетной листовой печати на многокрасочной машине (печать по сырому) на наиболее распространенной сегодня мелованной бумаге должен обладать следующими характеристиками:

• отсутствие царапин, заломов, посторонних включений и других механических повреждений;
• минимальная оптическая плотность (оптическая плотность основы пленки с учетом плотности вуали) — не более 0,1 D;
• максимальная оптическая плотность для фотоформ, изготовленных лазерным экспонированием (с учетом плотности вуали), — не менее 3,6 D;
• плотность ядра растровой точки не менее 2,5 D;
• минимальная величина относительной площади растровых элементов — не более 3%;
• наличие на фотоформе названий красок;
• углы наклона растровой структуры соответствуют заданным величинам для каждой краски;
• линиатура растровой структуры соответствует заданной;
• несовмещение изображений на фотоформах одного комплекта по крестам — не выше 0,02% от длины диагонали. Это значение учитывает допуски на повторяемость при лазерном экспонировании и величину деформации пленки;
• наличие на фотоформе контрольных меток и шкал.

Фотоформа полноформатного печатного листа может быть получена как непосредственно при выводе изображения в фотовыводном устройстве соответствующего формата, так и методом монтажа из фотоформ отдельных полос. В этом случае монтаж осуществляется вручную на монтажном столе.

Формы офсетной плоской печати на пробельных и печатающих элементах обладают различными физико-химическими свойствами по отношению к печатной краске и увлажняющему средству. Пробельные элементы образуют гидрофильные поверхности, воспринимающие влагу, а печатающие элементы — гидрофобные участки, воспринимающие печатную краску. Гидрофильные и гидрофобные участки создаются в процессе обработки формного материала.

Формы офсетной плоской печати могут быть разделены на две основные группы: монометаллические и полиметаллические — в зависимости от того, что применяется для создания пробельных и печатающих элементов — один металл (монометалл) или несколько (полиметалл). В настоящее время полиметаллические формы практически не используются. При всех современных способах изготовления монометаллических форм гидрофобные печатающие элементы создаются на пленках копировального слоя, прочно сцепленных с развитой поверхностью металла, а пробельные — на адсорбционных гидрофильных пленках, образованных на поверхности металла-основы.

Рис. 2. Способы контактного копирования: а — позитивный; б — негативный. 1 — подложка; 2 — копировальный слой; 3 — фотоформа диапозитивная; 4 — фотоформа негативная

Офсетные печатные формы изготавливают негативным или позитивным способом контактного копирования (рис. 2). При негативном способе на светочувствительный копировальный слой копируют негативы, и в этом случае задубленный копировальный слой служит основанием для печатающих элементов. При позитивном способе на светочувствительный слой копируют с диапозитива, и тогда экспонированные участки растворяются при обработке копии.

Позитивный способ копирования обеспечивает большую точность передачи элементов изображения и устойчивость печатающих элементов в процессе печатания.

Для изготовления офсетных форм применяются централизованно выпускаемые предварительно очувствленные офсетные позитивные или негативные пластины.

Предварительно очувствленные позитивные формные пластины представляют собой многослойную структуру (рис. 3). Они производятся на основе особо чистого алюминиевого проката и являются результатом сложного и продолжительного процесса, гарантирующего высокое качество продукта. Эти пластины предназначены для изготовления высококачественных офсетных форм для листовых и рулонных машин способом позитивного копирования.

Рис. 3. Структура позитивной офсетной пластины: 1 — алюминиевая основа; 2 — электрохимическое зернение; 3 — оксидная пленка; 4 — гидрофильный подслой; 5 — светочувствительный копировальный слой; 6 — микропигментированный слой

После электрохимической обработки, оксидирования и анодизации алюминиевая основа приобретает физико-химические характеристики, обеспечивающие высокую разрешающую способность и тиражестойкость, стабильность гидрофильных свойств пробельных элементов на офсетной печатной форме, равномерное распределение красочного слоя и увлажняющего раствора по всей площади пластины.

После экспонирования обеспечивается хорошее представление цвета копировального слоя, позволяющее контролировать качество копирования до проявления. Печатающие элементы, образованные копировальным слоем, имеют хороший контраст по сравнению с пробельными участками, что позволяет использовать пластины для сканирования в системах автоматического контроля и управления офсетной печатью. В процессе печатания благодаря развитой капиллярной структуре анодированного слоя быстро устанавливается оптимальный баланс «краска — вода», который стабильно поддерживается в процессе печатания тиража. Копировальный печатающий слой характеризуется высокой устойчивостью к действию спиртовых увлажняющих растворов и смывочных материалов. Оксидный слой упрочняет пробельные участки и увеличивает тиражестойкость печатных форм, защищая их поверхности от царапин и истирания. Высококачественная алюминиевая основа обеспечивает плотное облегание формного цилиндра и прочность формы на излом.

Высокая светочувствительность и фотоширота копировального слоя позволяют сократить время экспонирования, обеспечить точное воспроизведение и упростить процесс проявления.

Микропигментирование (вакуумное покрытие) копировального слоя способствует плотному контакту с фотоформой при экспонировании и быстрому созданию вакуума.

Основные технические показатели позитивных (аналоговых) формных пластин имеют примерно следующие значения:

• шероховатость — 0,4-0,8 мкм;
• толщина анодированного слоя — 0,8-1,7 мкм;
• толщина копировального слоя — 1,9-2,3 мкм;
• спектральная чувствительность — 320-450 нм;
• энергочувствительность — 180-240 мДж/см2;
• время экспонирования (при освещенности 10 000 лк) — 2-3 мин;
• минимальный размер воспроизводимых штрихов — 6-8 мкм;
• линиатура растрового изображения — 60 лин/см (150 lpi);
• градационная передача растровых элементов — в светах 1-2%, в тенях 98-99%;
• тиражестойкость — до 150 тыс. оттисков без термообработки и до 1 млн оттисков с термообработкой;
• цвет копировального слоя — синий, зеленый, темно-голубой;
• толщина пластин — 0,15; 0,2; 0,3; 0,4 мм.

Печатные формы должны иметь на передней кромке штифтовые отверстия разной конфигурации (круглые, овальные, прямоугольные). Штифтовые (приводочные) отверстия облегчают совмещение изображений, получаемых при печатании с готовых печатных форм.

Фотоформы и формные пластины перед копированием приводочными отверстиями надеваются на штифты специальной линейки, поставляемой вместе с перфоратором. Конфигурация, количество отверстий и расстояние между ними (рис. 4) зависят от формата печати и принятого стандарта приводки, который должен соответствовать штифтовой линейке печатной машины. Готовая форма надевается в печатной машине на соответствующие штифты.

Рис. 4. Печатная форма со штифтовыми отверстиями: L — формат поля изображения; S — передняя кромка формы; D — расстояние между пазами

Для пробивки штифтовых отверстий в фотоформах и формных пластинах применяют специальные устройства — перфораторы с ручным или педальным приводом.

Перед началом экспонирования необходимо тщательно подготовить стекло копировальной рамы — очистить его от загрязнений и пыли с помощью специальных средств.

Пластину помещают в копировальную раму и размещают на ней монтаж фотоформ эмульсионным слоем к копировальному слою пластины. Совмещение пластины и монтажа осуществляется с помощью штифтов, расположенных на специальной линейке. Изображение на пластине должно быть читаемым.

При отсутствии системы штифтовой приводки копировщик отмеряет линейкой с двух сторон заданный размер клапана (расстояние от обрезных меток монтажа до края пластины) и закрепляет монтаж с помощью липкой ленты.

За обрезным полем изображения устанавливаются шкалы контроля копировального процесса СПШ-К, РШ-Ф или контрольная шкала Ugra-82.

Для экспонирования необходимо обеспечить полный контакт между монтажом диапозитивов и поверхностью пластины, который достигается за счет двухступенчатого набора вакуума в контактно-копировальной установке.

Режим экспонирования зависит от типа пластины, мощности осветителя (освещенность стекла копировальной рамы должна быть не менее 10 тыс. лк), расстояния от осветителя до стекла копировальной рамы, характера диапозитивов и определяется опытным путем.

Правильность выбора времени экспонирования оценивают по воспроизведению на копии сенситометрической шкалы после ее проявления на форме: для пробной печати должны быть полностью проявлены 3-4 поля шкалы СПШ-К (оптическая плотность 0,45-0,6), для тиражной печати — 4-5 полей (оптическая плотность 0,6-0,75).

С целью сокращения объема корректуры для устранения постороннего изображения (штрихов от краев пленки на монтаже, следов липкой ленты) проводят дополнительное экспонирование с рассеивающей (матированной) пленкой. Время экспонирования с рассеивающей пленкой обычно составляет 1/3 от основного времени экспонирования.

При этом следует иметь в виду, что использование рассеивающей пленки не влияет на воспроизведение мелких растровых точек и штриховых элементов, если они имеют высокую оптическую плотность и контраст. Для высокохудожественных изданий во избежание дефекта непрокопировки следует исключить применение рассеивающей пленки при экспонировании.

Для проявления экспонированную пластину устанавливают на стол загрузки процессора и подают ее на транспортирующие валики. Дальнейшее продвижение пластины происходит автоматически.

В зависимости от типа процессора проявление осуществляется струями раствора, подаваемого на копию из бака секции проявления, или путем погружения копии в кювету с проявляющим раствором с одновременным механическим воздействием ворсистого валика.

Офсетная копия проявляется в соответствии с возможностями процессора при температуре 21-25 °С в течение 20-35 с. Для каждого типа пластин их производители дают рекомендации по составу и расходу проявителя, которые необходимо соблюдать.

Для проявления вручную используются те же проявляющие растворы. Процесс осуществляется при температуре 21-27 °С. При небольшом количестве изображения на форме время проявления составляет 45-60 с. При среднем и большом количестве печатающих элементов рекомендуется сначала проявить пластину в течение 30-40 с, проконтролировать и в случае необходимости продолжить проявление еще 30-40 с. Проявление копии рекомендуется проводить с помощью мягкого тампона. При этом недопустимо попадание абразивных частиц осадка и неразбавленного концентрата проявителя на поверхность пластины.

Скорость движения офсетной копии зависит от типа процессора, времени работы проявителя и его температуры.

Температуру раствора в секции задают на пульте установки режимов в соответствии с техническими параметрами процессора. Необходимо строго соблюдать температурный режим проявляющего раствора. При температуре ниже рекомендуемой возможно неполное удаление копировального слоя с пробельных участков, которое при печатании приведет к эффекту «тенения» формы. Температура выше рекомендуемой делает проявитель более агрессивным, что может привести к повреждению печатающих элементов и снижению тиражестойкости печатных форм.

Проявляющий раствор по мере его истощения необходимо корректировать свежими порциями с последующей полной заменой. В современных процессорах предусмотрена система постоянной подпитки проявителя. Для этого предусмотрена емкость с регенератом, откуда свежие порции проявителя-регенерата подаются в секцию проявления после прохождения каждой формы.

Промывка осуществляется струйным способом автоматически в секции промывки. Избыток воды на форме отжимается валиками на выходе из секции.

Нанесение защитного покрытия (гуммирование) на форму осуществляется валковым способом автоматически с последующим отжимом на выходе из секции. Валики для нанесения защитного покрытия необходимо тщательно промывать водой перед началом работы.

Сушка осуществляется обдувом формы с помощью вентиляторов воздухом, подогретым до 40-60 °С при прохождении через секцию сушки. Для контроля качества готовую форму переносят на стол для корректуры и тщательно просматривают. Пробельные элементы формы должны быть полностью проявлены. Все дефекты пробельных элементов: следы от приклеивающего материала, тень от краев диапозитива, излишние метки и кресты и т.п. — удаляют с помощью корректирующего карандаша «минус» или тонкой кисти, смоченной гелем для корректуры. Корректуру проводят по защитному покрытию. В корректирующем составе копировальный слой полностью растворяется, поэтому наносить его следует очень аккуратно, не затрагивая изображения. Время действия корректуры до визуального растворения слоя — 5-10 с.

Дефекты печатающих элементов: пробелы на плашках, отсутствие части рисунка и т.п. — исправляют с помощью корректирующего карандаша «плюс»: на отсутствующие элементы наносят тонкий слой лака и проводят локальное нагревание для его закрепления.

Откорректированную форму подвергают дополнительной обработке, для чего ее вводят в секцию промывки процессора, затем снова наносят защитное покрытие и производят сушку. Форма готова!

Термообработку проводят в специальных установках — печах для обжига, состоящих из стола загрузки, термошкафа и стола выгрузки.

Формы, предназначенные для термообработки, обязательно покрывают слоем коллоида с целью защиты пробельных элементов от обезвоживания, а печатающих элементов — от растрескивания.

Защитное покрытие наносят на чистые формы, предварительно удалив с них гуммирующий слой, — вручную на столе или в процессоре. В последнем случае коллоид заливают в секцию нанесения защитного покрытия. Форму устанавливают на стол загрузки и подают на транспортирующие ролики. Дальнейшее продвижение осуществляется автоматически.

Температуру и время термообработки задают на пульте установки режимов: температура 180-240 °С, время 3-5 мин. После термообработки проводят визуальный контроль формы: изображение становится темным, насыщенным и имеет одинаковый цвет по всему формату. Слой коллоида может служить защитным покрытием при хранении форм не более суток. Для длительного хранения форм его удаляют с поверхности теплой водой с помощью губки и наносят обычное защитное покрытие.

Формы перекладывают листами чистой бумаги и хранят в горизонтальном положении на стеллажах в помещении с неактиничным освещением, вдали от отопительных приборов.

Рис. 5. Схема процесса изготовления офсетных форм по технологии «компьютер — печатная форма»

Процесс изготовления офсетных печатных форм с использованием технологии «компьютер — печатная форма» (рис. 5) включает следующие операции:

• передача цифрового файла, содержащего данные о цветоделенных изображениях полноформатного печатного листа в растровый процессор (РИП);
• автоматическая загрузка формной пластины в формовыводное устройство;
• обработка цифрового файла в РИП (прием, интерпретация данных, растрирование изображения с данной линиатурой и типом растра);
• поэлементная запись цветоделенных изображений полноформатных печатных листов на формной пластине путем ее экспонирования в формовыводном устройстве;
• обработка формной копии (проявление, промывка, нанесение защитного слоя, сушка, включая, при необходимости для некоторых типов пластин, предварительный подогрев копии) в процессоре для обработки офсетных формных пластин;
• контроль качества и техническая корректура (при необходимости) печатных форм на столе или конвейере для просмотра форм;
• дополнительная обработка (промывка, нанесение защитного слоя, сушка) откорректированных печатных форм в процессоре;
• термообработка (при необходимости повышения тиражестойкости) форм в печи для обжига;
• пробивка штифтовых (приводочных) отверстий с помощью перфоратора (в случае отсутствия встроенного перфоратора в формовыводном устройстве).

Для изготовления офсетных печатных форм по технологии «компьютер — печатная форма» используются светочувствительные (фотополимерные и серебросодержащие) и термочувствительные формные пластины (цифровые), в том числе не нуждающиеся в химической обработке после экспонирования.

Пластины на основе фотополимерного слоя чувствительны к излучению видимой части спектра. В настоящее время распространены пластины для зеленого (532 нм) и фиолетового (410 нм) лазеров. Структура пластин такова (рис. 6): на стандартную анодированную и зерненую алюминиевую основу нанесен слой мономера, защищенный от окисления и полимеризации специальной пленкой, которая при дальнейшей обработке растворяется водой. Под воздействием света заданной длины волны в слое мономера образуются центры полимеризации, затем пластина подвергается прогреву, в ходе которого процесс полимеризации ускоряется. Полученное скрытое изображение протравливается проявителем, при этом вымывается неполимеризованный мономер, а полимеризованные печатающие элементы остаются на пластине. Фотополимерные офсетные пластины предназначены для экспонирования в формовыводных устройствах с лазером видимого света — зеленым или фиолетовым.

Благодаря высокой скорости экспонирования и простоте обработки эти пластины широко применяются и обеспечивают возможность получения 2-98%-ной растровой точки при линиатуре до 200 lpi. Если их не подвергать дополнительной термообработке, пластины выдерживают до 150-300 тыс. оттисков. После обжига — более миллиона оттисков. Энергочувствительность фотополимерных пластин составляет от 30 до 100 мкДж/см2. Все операции с пластинами необходимо проводить при желтом свете.

Пластины на основе серебросодержащей эмульсии также чувствительны к излучению видимой части спектра. Существуют пластины для красного (650 нм), зеленого (532 нм) и фиолетового (410 нм) лазеров. Принцип образования печатающих элементов сходен с фотографическим — разница заключается в том, что на фотографии кристаллы серебра, на которые попал свет, остаются в эмульсии, а остальное серебро вымывается фиксажем, тогда как на пластинах серебро с незасвеченных участков переходит на алюминиевую подложку и становится печатающими элементами, а эмульсия вместе с оставшимся в ней серебром полностью смывается.

В последние годы всё более широкое применение находят пластины, светочувствительные к фиолетовой области спектра излучения (400-430 нм). В связи с этим многие формовыводные устройства оснащаются фиолетовым лазером. В процессе экспонирования этих пластин (рис. 7) луч фиолетового лазера активирует серебросодержащие частицы на пробельных элементах. Незасвеченные участки после обработки проявителем формируют печатающие элементы.

В процессе проявления серебросодержащие частицы активируются, при этом у них возникают устойчивые связи с желатиной. Частицы, которые не были засвечены, остаются подвижными и способными к диффузии.

На следующей стадии не подвергшиеся засветке ионы серебра диффундируют из эмульсионного слоя через барьерный слой на поверхность алюминиевой основы, формируя на нем печатающие элементы.

После того как изображение полностью сформировано, желатиновая фракция эмульсии и растворимый в воде барьерный слой полностью удаляются во время смывки, оставляя на алюминиевой основе только печатающие элементы в виде осажденного серебра.

Эти пластины обеспечивают получение 2-98%-ной точки при 250 lpi, их тиражестойкость составляет 200-350 тыс. оттисков, а светочувствительность максимальна. Энергочувствительность пластин находится в интервале от 1,4 до 3 мкДж/см.

Благодаря высокой чувствительности для экспонирования пластины требуется меньше времени и энергии. Это, в свою очередь, приводит как к повышению производительности формовыводного устройства, так и к снижению потребляемой лазером мощности и к продлению срока его службы. В результате использования тонкого серебряного слоя, который более чем на порядок тоньше полимерного, уменьшается растискивание краски, что ведет к повышению качества оттиска. Все операции с пластинами необходимо проводить при желтом свете. Пластины на основе серебросодержащей эмульсии не рекомендуется применять для печатания УФ-красками, а также подвергать обжигу.

Термочувствительные пластины имеют следующую структуру: на алюминиевую основу нанесен слой полимерного материала (термополимер). Под воздействием ИК-излучения покрытие разрушается либо меняет свои физико-химические свойства, в результате при последующей химической обработке образуются пробельные (в случае позитивного материала) или печатающие (при негативном процессе) элементы. Для экспонирования таких пластин используют лазер с длиной волны излучения 830 или 1064 нм.

Рис. 8. Технологический процесс записи и обработки термопластин: 1 — эмульсионный слой (термополимер); 2 — алюминиевая подложка; 3 — луч лазера; 4 — экспонированный термополимер; 5 — нагревательный элемент; 6 — печатающие элементы формы; 7 — проявляющий раствор; 8 — печатная краска

Разрешающая способность термочувствительных пластин может обеспечить запись изображения с линиатурой до 330 lpi, что соответствует получению однопроцентной точки размером 4,8 мкм. При этом тиражестойкость полученных печатных форм достигает 250 тыс. оттисков без обжига и 1 млн оттисков с обжигом. Процесс обработки этих пластин после экспонирования состоит из трех ступеней (рис. 8):

• предварительный обжиг — поверхность формы подвергается обжигу примерно в течение 30 с при температуре 130-145 °С. Этот процесс укрепляет печатающие (чтобы они не смогли раствориться в проявителе) и размягчает пробельные элементы. Предварительный обжиг является обязательной операцией;
• проявление — стандартный позитивный проявочный процесс: погружение в раствор, обработка щетками, промывка, гуммирование и форсированная воздушная сушка;
• обжиг — после обработки пластина подвергается обжигу в течение 2,5 мин при температуре от 200 до 220 °С, чтобы обеспечить ее прочность и большую тиражестойкость.

В настоящее время на российском рынке представлен широкий ассортимент термочувствительных пластин, в том числе и пластин нового поколения, которые не требуют предварительного нагрева для обработки. Эти пластины в большинстве своем обеспечивают получение 1-99%-ной точки при линиатуре растра 200 lpi, тиражестойкость 150 тыс. оттисков без обжига, а светочувствительность у них различается, находясь в интервале от 110 до 200 мДж/см2.

Для химической обработки экспонированных пластин рекомендуется применять реактивы того же производителя, предназначенные для материалов данного типа. Это позволяет гарантированно достичь высоких технических характеристик, потенциально заложенных в современном формном материале.

Формные пластины, не нуждающиеся в химической обработке после экспонирования, называют беспроцессными. В настоящее время разработано два вида формных материалов, не нуждающихся в химической обработке: с термически удаляемыми слоями (термоабляционные) и со слоями, изменяющими фазовое состояние.

Термоабляционные пластины являются многослойными, а пробельные элементы в них формируются на поверхности специального гидрофильного или олеофобного слоя. В процессе экспонирования происходит избирательное термическое удаление ИК-излучением (830 нм) специального слоя. Существуют позитивные и негативные версии термоабляционных пластин. В негативных пластинах олеофобный слой находится выше олеофильного печатающего слоя, и в процессе экспонирования происходит его абляция с будущих печатающих элементов формы. В позитивных пластинах все наоборот: выше находится олеофильный печатающий слой, удаляемый в процессе экспонирования с будущих пробельных элементов формы. Продукты горения удаляются системой вытяжки, которой должно быть оснащено формовыводное устройство, а после экспонирования пластина промывается водой.

Основой термоабляционных формных материалов служат алюминиевые пластины или полиэфирные пленки.

К недостаткам беспроцессных пластин можно отнести более высокую цену и низкую тиражестойкость (около 100 тыс. оттисков).

В оперативной полиграфии при производстве малотиражной продукции, не требующей высокого качества (инструкции, бланки и т. п.), находят применение офсетные печатные формы на бумажной и полимерной основе.

Офсетные печатные формы на бумажной основе выдерживают тиражи до 5 тыс. экземпляров, однако из-за пластической деформации увлажненной бумажной основы в зоне контакта формного и офсетного цилиндров штриховые элементы и растровые точки сюжета искажаются, поэтому бумажные формы могут быть использованы только для однокрасочной печати.

Технология изготовления бумажных офсетных форм основана на принципах электрофотографии, заключающихся в применении фотополупроводящей поверхности для образования скрытого электростатического изображения, которое впоследствии проявляется.

В качестве формного материала используется специальная бумажная подложка с нанесенным на нее фотопроводниковым покрытием (оксид цинка). Формный материал в зависимости от типа обрабатывающего устройства может быть листовой и рулонный.

Достоинствами этой технологии являются оперативность изготовления печатной формы (менее минуты), простота использования и низкая расходная стоимость. Такие печатные формы могут быть получены путем прямой записи текстовой и изобразительной информации в обычном лазерном электрофотографическом принтере. При этом никакой дополнительной обработки форм не требуется.

Формы на полимерной основе, например полиэстровой, имеют максимальную тиражестойкость до 20 тыс. оттисков хорошего качества с линиатурой до 175 lpi и градационным диапазоном 3-97%.

Основой технологии является полиэстровый рулонный светочувствительный материал, работающий по принципу внутреннего диффузионного переноса серебра. В процессе экспонирования происходит засветка галогенида серебра. При химической обработке осуществляется диффузионный перенос серебра из незасвеченных областей в верхний слой, восприимчивый к краске. Этот технологический процесс требует негативного экспонирования. Экспонирование полиэстровых материалов может осуществляться на некоторых типах фотовыводных устройств.

Рис. 9. Схема процесса получения офсетных печатных форм по технологии «компьютер — печатная машина»

Процесс получения офсетных печатных форм по технологии «компьютер — печатная машина» включает следующие операции (рис. 9):

• передача цифрового файла, содержащего данные о цветоделенных изображениях полноформатного печатного листа, в растровый процессор изображения (РИП);
• обработка цифрового файла в РИП (прием, интерпретация данных, растрирование изображения с заданной линиатурой и типом растра);
• поэлементная запись на формном материале, размещенном на формном цилиндре цифровой печатной машины, изображения полноформатного печатного листа;
• печатание тиражных оттисков.

Одной из таких технологий, реализованных в цифровых печатных машинах офсетной печати без увлажнения, является обработка тонкого покрытия. В этих машинах используется рулонный формный материал, на полиэстровую основу которого нанесены теплопоглощающий и силиконовый слои. Поверхность силиконового слоя отталкивает краску и образует пробельные элементы, а удаленный лазерным излучением термопоглощающий слой — печатающие элементы.

Другой технологией получения форм офсетной печати непосредственно в цифровой печатной машине является передача на поверхность формы термополимерного материала, находящегося на передающей ленте, под действием инфракрасного лазерного излучения.

Изготовление офсетных печатных форм непосредственно на формном цилиндре печатной машины сокращает продолжительность формного процесса и повышает качество печатных форм за счет уменьшения числа технологических операций.

1. Изготовление форм плоской офсетной печати

2. Изготовление форм высокой печати на основе фотополимерных композиций

3. Разновидности печатных форм глубокой печати

4. Изготовление форм для специальных видов печати

5. Прямые способы изготовления печатных форм

6. Влияние способов изготовления печатных форм на требования к обработке информации

Список литературы

1. Изготовление форм плоской офсетной печати

На печатной форме плоской офсетной печати (рис. 1) печатающие и пробельные элементы находятся практически в одной плоскости. Способ изготовления печатных форм, осуществляемый с использованием позитивных фотоформ и с применением предназначенных для такого способа позитивно работающих формных пластин, называется способом позитивного копирования. При этом копировальный слой формных пластин обладает такими свойствами, что в процессе проявления он удаляется с засвеченных участков, и в итоге эти участки печатной формы становятся невосприимчивыми к печатной краске.

Соответственно, название способ негативного копирования появилось в результате того, что в ходе изготовления печатной формы используются негативные фотоформы. При этом применяются формные пластины с негативным копировальным слоем. В ходе обработки копировальный слой удаляется со всех участков, которые не были достаточно засвечены. Воздействие экспонирующего излучения происходит на прозрачных участках фотоформы, соответствующих печатным элементам, воспринимающим печатную краску.

Перед тем, как производить экспонирование или копирование формных пластин, каждая из которых предназначена для одного из однокрасочных изображений, на пластинах пробиваются отверстия приводки, что обеспечивает точное размещение фотоформ/макета печатного листа. Очень часто на печатной форме пробиваются приводочные отверстия предназначенные для ее правильной установки в печатной машине. Эти отверстия могут быть сделаны уже после проявления экспонированной формной пластины. В традиционном фоторепродукционном процессе форма плоской печати может быть изготовлена экспонированием в проекционной или контактной системе.

Проекционные экспонирующие системы (работающие на отражение или на пропускание) используются при выпуске черно-белой книжной и газетной продукции (так же, как и в трафаретной печати), т.е. продукции, к которой не предъявляются высокие требования в отношении качества. Проекционная растровая система работает по принципу эпидиаскопа (для оригиналов, выполненных на непрозрачной основе) или как диапроектор (для оригиналов, выполненных на прозрачной основе). Макет, фотоформу полосы создают в виде клеевого монтажа на бумажной или прозрачной основе (рис. 2). Фотоформа сверстанной полосы проецируется на формную пластину. В результате в процессе экспонирования на печатной форме записывается последовательность полос, соответствующая монтажному листу.

Рис. 2. Микрофотография поверхности печатной формы плоской офсетной печати

При работе на копировальномножительной машине (stop&045;and&045;repeat – остановиться и повторить) (рис. 3) можно обходиться даже без монтажного листа. В этом устройстве контактным методом копируются фотоформы полос издания, установленные в специальной кассете. При экспонировании в контактнокопировальной раме с вакуумным прижимом (рис. 4) необходимо обеспечить контакт полноформатного монтажа, выполненного на прозрачной основе, с формной пластиной. Монтажная фотоформа фиксируется на формной пластине посредством точного размещения по приводочным штифтам и укладывается в контактнокопировальную раму. Монтаж и формная пластина оказываются между гибким резиновым полотном и стеклянной пластиной. Воздух из внутреннего пространства "сэндвича" отсасывается и, таким образом, создается давление воздуха между полотном и стеклянной пластиной, что обеспечивает удовлетворительный контакт между копируемым монтажом и пластиной. Затем производится экспонирование от источника УФ излучения.

Фотохимически активный слой формной пластины реагирует на поток света, падающий от источника излучения. Для получения хороших результатов копирования на формную пластину должна воздействовать минимально допустимая энергия, приходящаяся на единицу площади. Как и при изготовлении фотоформ, оптимальная экспозиция зависит от источника излучения и от свойств формного материала.

Рис. 3. Система проекционного копирования (технология на пропускание) для изготовления печатных форм плоской офсетной и трафаретной печати (Proditec Projectionssysteme)

Рис. 4. Копировально-множительная машина (стоп – стартового типа)

Излучение чаще всего генерируется посредством галогенной лампы накаливания. Пучок излучения состоит из параллельно направленной и переменной диффузной составляющих. Диффузнорассеянная часть потока может быть значительно увеличена посредством применения рассеивающей матовой пленки. Это необходимо при позитивном копировании для того, чтобы исключить запись на печатной форме пылинок и обрезных краев фотопленки. Нежелательным эффектом является исчезновение мелких деталей в процессе экспонирования, когда при излишне большой экспозиции излучение попадает под темные участки фотоформы.

Рис. 6. Контактно-копировальная рама с устанавливаемым матовым листом (Sack)

Проявление (в растворах/химическое) в простейшем случае выполняется вручную, однако предпочтительнее его вести в кювете или в проявочной машине. Перед тем как наносится защитный слой, пластину проверяют на наличие ошибок и, если необходимо, корректируется вручную. При так называемой "минус корректуре" нежелательные печатающие элементы удаляются корректурной жидкостью, ручкой или кистью. "Плюс&045;корректура" является более сложной. Могут быть внесены только очень незначительные изменения, такие, как заполнение краской дефектов или небольших участков на плашке при выворотке. Для этого на участках, требующих корректуры, сначала должен быть смыт уже имеющийся там защитный слой, а затем на эти места наносится корректурный лак.

Стадии корректуры и создания защитного слоя, а также стадия термообработки составляют область процессов отделки печатных форм. В процессе нанесения защитного слоя (называемого "гуммированием") пластина покрывается тонким слоем гуммиарабика или раствора аналогичного химического состава, которые придают пробельным элементам устойчивые гидрофильные свойства. Твердость копировального слоя повышается в процессе термообработки, чем достигается большая тиражестойкость печатной формы. При выборе оптимальной экспозиции должны быть учтены следующие требования:

· интервал оптических плотностей, типичный для данного печатного процесса, должен быть воспроизведен на печатной форме;

· изменения в передаче градаций на стадии перехода от фотоформы к печатной форме должны находиться в узком диапазоне допусков.

Управление процессом копирования позитивных печатных форм осуществляется посредством анализа микроштрихового поля, содержащегося в контрольном тест объекте. Группа микроштрихов наименьших размеров, воспроизводимых на печатной форме, обычно находится в диапазоне 12 мкм или 15 мкм (при печати бесконечных формуляров – 20 мкм). На рис. 5 приведен соответствующий пример . Для контроля процесса негативного копирования дополнительно с микроштриховыми полями используется полутоновый клин. Более подробно спецификации и/или стандарты для оценки печатной формы представлены ниже:

· стандартизация способа офсетной печати по BVD/FOGRA (13.2.3), ;

· стандартизация многокрасочной газетной печати ;

· стандартизация печати бесконечных формуляров (13.2.3), ;

· стандарт DIN 16620, часть 2 или соответствующий ему стандарт ISO;

· ISO 12218 - общий стандарт офсетной печати, .

Оценка растровых величин на печатной форме не является необходимой, так как она может быть выполнена по копировальной шкале FOGRA на основе считывания микроштриховых полей (рис. 5). На обычных формных материалах с диазотипными копировальными слоями воспроизведение контрольной шкалы оценивается с помощью микроскопических измерений. Однако этот метод не всегда применим при использовании цифровых технологий изготовления печатных форм "компьютер – печатная форма".

Вследствие небольшого светорассеяния и попадания экспонирующего излучения под непрозрачные участки фотоформы при позитивном копировании обнаруживается уменьшение размеров растровых точек с переходом от фотоформы к печатной форме и, наоборот, при негативном копировании происходит увеличение размеров растровых точек. В средних тонах размеры растровых точек отклоняются примерно на 3%. Разница обычно учитывается на стадии доформных процессов. Данные отклонения внесены в стандарты на процессы плоской офсетной печати (ISO 12647 часть 2; раздел 14.4) и газетной печати (ISO 12647, часть 3; раздел 14.4).

Управление процессом экспонирования при изготовлении печатных форм зависит от характеристик фотоформ и осуществляется с помощью так называемого "интегратора излучения" (известного как "счетчик тактов"). Это устройство автоматически рассчитывает экспозицию как произведение действующей интенсивности излучения на время экспонирования. Засветка прекращается, как только достигается требуемый уровень экспозиции.

Рис. 5. Тест-объект для контроля процесса позитивного или негативного копирования в производстве печатных форм плоской офсетной печати (UGRA/FOGRA)

Рис. 5.13. Схема процессора для обработки монометаллических офсетных копий: 1 - устройство подачи пластин; 2 - секция проявления; 3 - резервуар с проявителем; 4 - система рециркуляции проявителя; 5 - устройство подачи пластин; б - секция промывки; 7 - система рециркуляции воды; 8 - секция гуммирования; 9 - резервуар с гуммирующим раствором; 10 - система рециркуляции гуммирующего раствора; 11 - секция сушки; 12 - устройство вывода пластин Рис. 6.13. Прохождение излучения при копировании в зоне кромки диапозитива: 1 - диапозитив; 2 - копировальный слой; 3 - подложка

Развитие формных процессов плоской офсетной печати со второй половины прошлого столетия шло по следующим основным направлениям.

Разработка новых копировальных слоев. В 1960 г. в ФРГ были разработаны два новых слоя: позитивный на основе ОНХД и негативный фотополимеризуемый слой (см. гл. 3). Эти слои, не имеющие темнового дубления, стали быстро вытеснять хромированные полимеры. Уже к концу 60-х гг. на мировом рынке появились предварительно очувствленные монометаллические, а несколько позже и полиметаллические формные пластины одноразового использования.

Они позволили изготавливать монометаллические и биметаллические формы с улучшенными репродукционно-графическими и технологическими свойствами и в 80-х гг. почти полностью отказаться от использования хромированных полимеров. В это же время были разработаны смесевые копировальные слои (см. рис. 3.3 ) и реверсивные слои (см. рис. 3.2 ).

Совершенствование технологии изготовления формных пластин. Вначале очувствленные формные пластины изготавливались на полиграфических предприятиях по схеме: подготовка поверхности металлической подложки (поступающей со специализированных заводов), нанесение копировального раствора и сушка. Затем эти процессы стали осуществляться на специализированных предприятиях с использованием операционного механизированного оборудования, позже стали применять механизированные, а с 70-х гг. - автоматизированные поточные линии.

За рассматриваемый период произошло некоторое изменение рецептур копировальных растворов, но основным компонентом, например, для позитивных слоев до сих пор является ОНХД. Значительно улучшены процессы подготовки поверхности пластин, изменилась структура монометаллических пластин. С 80-х гг. в структуру стал вводиться гидрофильный слой (см. рис. 5.3, г ), который исключает гидрофилизацию пробельных элементов в процессе изготовления форм, а с 90-х гг. - микрорельефный слой (см. рис. 5.3, е ), улучшающий процесс вакуумирования при экспонировании пластин. По экономическим соображениям толщина формных пластин уменьшилась до 0,15-0,35 мм. Широкое применение получили неметаллические подложки (например, бумажные и полимерные) для изготовления малотиражных форм (в том числе, и по упрощенной технологии).

К середине второй половины прошлого столетия в формных процессах плоской офсетной печати применялись десятки вариантов аналоговых технологий, отличающихся друг от друга типом формных подложек и нанесенным на них светочувствительным слоем, микрогеометрией поверхности подложек, методом образования печатающих и пробельных элементов, рецептурой обрабатывающих растворов, технологическими режимами и т.д.

Благодаря совершенствованию техники и технологии изготовления монометаллических форм контактным копированием и появлению цифровых формных процессов, в настоящее время количество применяемых технологических вариантов резко сократилось. В современном производстве применяются следующие разновидности форм, получаемых по аналоговой технологии:

Монометаллические формы, изготавливаемые на алюминиевых пластинах позитивным или негативным копированием (они имеют наибольшее применение в мировой полиграфии);

Формы проекционного экспонирования на полимерных или алюминиевых пластинах с серебросодержащими или электрофотографическими слоями (применение их ограничено).

Формы, изготовленные копированием фотоформ. Монометаллические формы изготавливаются по следующей схеме:

Контроль фотоформ и формных пластин (см. гл. 5);

Выбор режимов экспонирования и обработки копий;

Экспонирование позитивного копировального слоя в КС через позитивную фотоформу - рис. 6.1, а (или негативного слоя через негативную фотоформу);

Обработка копии в процессоре: проявление, промывка в воде (рис. 6.1, б ), нанесение защитного покрытия (рис. 6.1, в ), сушка;

Техническая корректура (при необходимости);

Термообработка формы (при необходимости).

Формы, изготовленные прямым фотографированием на материалах с серебросодержащим слоем. Существует несколько вариантов технологий, ориентированных на использование различных типов формных материалов. В качестве примера ниже рассматривается схема изготовления форм с применением формного материала на бумажной подложке.

На подложке 2 (рис. 6.2, а ) имеются три слоя: нижний 3 , содержащий проявляющее вещество; средний 4 - галогенсеребряный слой; верхний 5 - приемный гидрофильный желатиновый слой, содержащий каталитические центры физического проявления. Технологический процесс изготовления форм включает следующие операции:

Проекционное экспонирование формной пластины с РОМ, в результате которого в галогенсеребряном слое 4 образуется скрытое изображение (рис. 6.2, б );

Обработка формной пластины активатором (рис. 6.2, в ), который обеспечивает активацию проявляющего вещества (из слоя 3 ) и последующее проявление серебра на экспонированных участках, а также растворение галогенида серебра с образованием серебряных комплексов, их диффузией и восстановлением на центрах физического проявления на неэкспонированных участках в слое 5 .

Формы, изготовленные прямым электрофотографированием. Процесс их изготовления включает следующие операции:

Получение на формной пластине электрофотографического изображения и его проявление-визуализация (рис. 6.3, а ); осуществляется, в принципе, по рассмотренной выше схеме (см. рис. 1.12, а - г );

Термическое закрепление полученных олеофильных печатающих элементов 4 (рис. 6.3, б ). В результате оплавления смолы при температуре 150-190°С образуется механически прочная пленка;

Химическое удаление ЭФС с пробельных элементов 5 (рис. 6.3, в ) в смеси, содержащей, например, метанол, глицерин, гликоль и силикат натрия;

Нанесение на печатную форму защитного коллоида 6 (рис. 6.3, г ) и его сушка.

В процессе печатания избирательное смачивание печатающих и пробельных элементов форм плоской печати основано на физико-химических закономерностях смачивания твердых поверхностей жидкостями. Смачивание или несмачивание твердой поверхности жидкостью определяется соотношением сил притяжения жидкости к твердому телу (силами адгезии) и сил взаимного притяжения между молекулами самой жидкости (силами когезии).

Взаимодействие жидкости и твердого тела характеризуется работой адгезии формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/134.gif" border="0" align="absmiddle" alt=". Соотношение сил поверхностного натяжения на границе раздела фаз: твердое тело, жидкость, газ (воздух) определяет смачиваемость твердой поверхности (см. § 4.3.3). Очевидно, что чем сильнее взаимодействие жидкости и твердого тела, тем больше работа адгезии и тем сильнее (при прочих равных условиях) смачивание. Работа адгезии определяется из соотношения

переход" href="part-005.htm#i858">§ 4.3.4) получаем

формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/142.gif" border="0" align="absmiddle" alt=", которая численно равна работе изотермического разделения объема жидкости на равные части:

формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/141.gif" border="0" align="absmiddle" alt="

Полученное уравнение характеризует соотношение между краевым углом смачивания твердой поверхности и работой адгезии.

В процессе печатания поверхность формы контактирует одновременно с двумя разными по полярности жидкостями. Для того, чтобы пробельные элементы смачивались полярной жидкостью - увлажняющим раствором, они должны быть гидрофильны. Если указатель" href="predmetnyi.htm#i1133"> гидрофобны - красковосприимчивы (опред-е">Монометаллические формы. Создание гидрофобных пленок может осуществляться, как при изготовлении формной пластины, так и в процессе изготовления печатной формы. Это определяется полярностью копировального слоя. Задачей экспонирования является сохранение или приобретение копировальным слоем гидрофобных свойств для того, чтобы на поверхности металла сформировались устойчивые печатающие элементы. Причем, последующая обработка копии не должна нарушать созданную гидрофобную адсорбционную пленку.

На формах, изготовленных позитивным копированием , гидрофобной пленкой, служащей основой будущих печатающих элементов, является гидрофобный копировальный слой. Формирование этой пленки происходит в процессе изготовления формной пластины. Копировальный слой, сформированный на поверхности подложки за счет физической адсорбции, удерживается прочнее, если хорошо развита поверхность металла. Сохранение гидрофобных свойств слоя на печатающих элементах достигается защитой их от светового воздействия при экспонировании и минимизацией химического и механического воздействия на них при последующей обработке копии.

На формах, изготовленных негативным копированием на пластинах с негативным копировальным слоем, печатающие элементы формируются в процессе экспонирования, когда участки гидрофобного копировального слоя, соответствующие будущим печатающим элементам, подвергаются воздействию светового излучения.

Сущность формирования печатающих элементов на серебросодержащих формных пластинах заключается в следующем (см. рис. 6.2 ): на неэкспонированных участках слоя под действием растворителя галоге-нида серебра (тиосульфата натрия), происходит образование серебряных комплексов (серебрянотиосульфатного комплекса):

выделение">5 наблюдается восстановление серебра на центрах физического проявления, представляющих собой коллоидные частицы из серебра, меди, селена, сульфидов серебра, кадмия или свинца, равномерно распределенных в желатиновом слое. Их размеры, соответствуют нанометрическому диапазону. Необходимая для процесса восстановления серебра щелочная среда (рН > 10) обеспечивается раствором активатора. В результате образуется, так называемое, «позитивное серебро»:

пример">электрофотографическим слоем формируются на его поверхности в результате экспонирования, проявления (визуализации) и термообработки (см. рис. 6.3 ). В процессе термической обработки тонера образуются свободные радикалы, которые инициируют полимеризацию ЭФС, создавая прочную гидрофобную адсорбционную пленку на поверхности.

Монометаллические формы. Формирование пробельных элементов связано с наличием на алюминиевой поверхности подложки гидрофильного слоя, представляющего собой пленку минеральных солей или окислов и гидрофильных полимеров. Гидрофильные пленки, необходимые для формирования пробельных элементов на алюминии, получаются на стадии изготовления формных пластин.

Образование гидрофильной оксидной пленки происходит при анодной обработке поверхности алюминиевой основы (в растворах серной, ортофосфорной, щавелевой кислот или их смесей). В результате такой обработки на алюминии образуется мелкопористый гидрофильный слой, состоящий из гидратированной окиси с внедренными в нее примесями фосфатов и серы, что дополнительно повышает гидрофильность пленки. Области оксидных пленок, граничащие с металлом, состоят из чистых дегидратированных оксидов, в то время как внешний слой содержит анионные остатки и сильно гидратирован.

По своему морфологическому строению оксидные пленки являются пористыми, так как помимо тонкого барьерного слоя они имеют также толстый (1-1,5 мкм) пористый слой из губчатого оксида алюминия, обладающего развитой поверхностью. Последующее наполнение оксидной пленки уменьшает ее пористость и дополнительно улучшает гидрофильность. Такая оксидная пленка алюминия обладает повышенным сродством к воде и хорошо смачивается увлажняющим раствором. Созданные на поверхности алюминия гидрофильные пленки на готовых печатных формах служат пробельными элементами. Наличие на поверхности формы гидрофильного коллоида способствует созданию плотного защитного адсорбционного слоя на поверхности пробельных элементов, который препятствует их разрушению.

Формы, изготовленные прямым фотографированием. серебросодержащих пластинах с диффузионным переносом комплексов серебра (см. рис. 6.2 ), образуются следующим образом. В результате экспонирования, сопровождаемого образованием скрытого изображения в слое 4 , на экспонированных участках при химическом проявлении происходит восстановление галогенида серебра до металлического. В качестве проявляющих веществ могут использоваться, например, гидрохинон с фенидоном, поскольку указанные соединения выполняют функции восстановителей ионов серебра только в щелочной среде.

Этот процесс может быть представлен реакцией (6.4), предполагая, что проявление осуществляется двухзарядным анионом гидрохинона:

выделение">4 , верхнего гидрофильного желатинового слоя 5 .

Пробельные элементы форм, изготовленных на электрофотографических пластинах формируются на гидрофильном слое, нанесенном на подложку, который обнажается на стадии удаления ЭФС (см. рис. 6.3, в ).

Разновидности формных пластин. Монометаллические формные пластины, применяемые для копирования, можно классифицировать по:

Тоновые (полутоновые) ступенчатые шкалы. Важной составляющей формного процесса является его контроль на различных стадиях, а также проверка готовых печатных форм. Для этих целей многие фирмы предлагают разнообразные тест-объекты и тестовые шкалы. Самыми простейшими шкалами являются тоновые (полутоновые) ступенчатые шкалы. Они содержат ряд тоновых полей (сегментов) в интервале оптических плотностей пропускания от 0,15 единиц оптической плотности, реже от 0,05 до 1,95-2 с шагом изменения оптической плотности переход" href="part-005.htm#i475">§ 4.1.1 .

Тоновые ступенчатые шкалы, например сенситометрические ступенчатые шкалы (СПШ-К), разработанные специалистами ВНИИ полиграфии, служат для определения режимов экспонирования, а также оценки и сравнения светочувствительности формных пластин. Правильность выбора продолжительности экспонирования контролируется по номеру полностью проявленного поля шкалы. Число полностью проявленных полей регламентировано в зависимости от типа формных пластин, их репродукционно-графических и сенситометрических свойств.

Растровая шкала РШ-Ф (ВНИИ полиграфии) относится к шкалам оперативного контроля формного процесса (рис. 6.6 ).

Шкала состоит из 7 контрольных высоколиниатурных растровых полей, окруженных растровым фоном более низкой линиатуры (причем площади растровых элементов фона и полей шкалы одинаковы). Шкала содержит два дополнительных поля с относительной площадью элементов 2,6 и 4,3%..gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=", соответственно.

Применение контрольных шкал такого типа основано на том, что решетки с различной пространственной частотой по-разному преобразуются в процессе копирования. В результате, одна низкочастотная решетка сохраняет постоянство оптических плотностей, а решетка более высокочастотная в зависимости от экспозиции становится или более темной, или более светлой. Подбором экспозиции можно выровнять результат, поэтому такую структуру используют для визуального контроля экспозиции с точки зрения точности воспроизведения растровых элементов.

Если режимы изготовления печатной формы оптимальны, то поле 0 на растровом фоне будет визуально едва заметным. При нарушении режимов экспонирования поле 0 на растровом фоне резко выделяется. Шкала РШ-Ф при совпадении по светлоте одного из контрольных полей (выделение">4,5 ) дают информацию о качестве копирования мелких растровых элементов. Степень искажений изображений с линиатурой 40, 50 и 60 лин/см находят по специальной таблице, приложенной к шкале, по номеру поля, которое при визуальном рассмотрении шкалы сливается с фоном.

Тест-объект UGRA Plate Control Wedge 1982 (UGRA-82). Это универсальный тест-объект для контроля формного процесса (рис. 6.7 ).

Выделение">Тест-объект FOGRA Kontakt-Kontrollstreifen (FOGRA KKS). На тест-объекте FOGRA KKS (рис. 6.8 ) размещены три кольцевых контрольных элемента одинакового диаметра (25 мм), состоящие из тонких линий одинаковой ширины, пронумерованных от центра к периферии.

Центральный фрагмент в форме круга на всех трех контрольных элементах выступает над плоскостью шкалы, вызывая намеренное нарушение плотного контакта (рис. 6.8, б ), причем центральный фрагмент первого элемента возвышается на 75±5мкм, второго - на 150±5мкм, а третьего - на 225±5мкм.

Копирование тест-объекта FOGRA KKS на формные пластины позволяет оценить систему вакуумирования копировального станка и определить необходимую продолжительность создания вакуума, оценивая размер пятна вокруг центрального фрагмента. Величина пятна измеряется количеством линий на контрольных элементах, не воспроизведенных на копии. Допустимым является пятно на копии второго элемента, охватывающее область линий от 1 до 14-19, и третьего - до 20-25 линий.

Растровый тест-объект RK-01 KALLE представляет собой объединенные в одном тест-объекте две растровые шкалы с линиатурами 60 и 120 лин/см, каждая из которых содержит по 12 полей с различной формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/160.gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=" - относительная площадь растровых элементов на тест-объекте.

Подготовительные операции включают входной контроль формных пластин и фотоформ с целью проверки показателей качества на соответствие требованиям ТУ, и подготовку оборудования к работе.

Подготовка экспонирующего оборудования зависит от его конструкции и степени автоматизации, т.е. возможности работы в автоматическом или ручном режиме, а также применения ламп быстрого запуска, наличия системы регулировки интенсивности излучения, дополнительной вспомогательной подсветки и штифтовой приводки, количества рабочих поверхностей станка и т.д. Повышение точности позиционирования фотоформ достигается применением устройств для перфорации под штифтовую приводку фотоформ и формных пластин.

Для точной передачи элементов изображения в процессе экспонирования в копировальном станке должен обеспечиваться плотный прижим фотоформы к копировальному слою и максимально равномерная освещенность экспонируемой поверхности. Степень контакта между фотоформой и формной пластиной зависит от работы системы вакуумирования копировального станка, вида фотоформы, типа формной пластины и микрогеометрии ее поверхности. Условия вакуумирования в копировальном станке должны обеспечить отсутствие воздушных пузырей, приводящих к уменьшению или потере контакта. Перепады толщин на монтажной составной фотоформе или отсутствие каналов для удаления воздуха при использовании цельнопленочной фотоформы не должны стать причиной нарушения необходимого контакта между фотоформой и формной пластиной. Неравномерность освещенности (не превышающая 5-7%) контролируется с помощью тоновой шкалы, например, СПШ-К. Ее размещают в различных местах формной пластины и после копирования и проявления копии оценивают освещенность по зонам на экспонируемой поверхности.

Подготовка обрабатывающего оборудования включает составление (или разбавление до нужной концентрации) проявителя и гуммирующего раствора, а также выбор и установку режимов обработки, т.е. температуры раствора и скорости прохождения экспонированной пластины через процессор для обработки копий.

Выбор режимов экспонирования. Теоретическим вопросам экспонирования копировальных слоев и их свойствам уделено внимание в предыдущем разделе учебника (см. гл. 3 и 4). Поэтому в данной главе рассмотрены лишь некоторые технологические особенности. Под действием УФ-излучения происходит изменение окраски копировального слоя, что позволяет контролировать процесс экспонирования. Продолжительность экспонирования задается либо временем, либо количеством световой энергии, которую должен получить слой (в условных единицах, характеризующих дозу УФ-излучения при использовании новой металлогалогенной лампы и номинальном напряжении). В одном и том же КС экспозиция является величиной непостоянной и изменяется при снижении мощности лампы в результате выработки ее ресурса, колебаний в электросети и изменения других параметров. Поэтому современные КС оснащаются электронными системами управления осветителем, снабженным датчиком УФ-излучения. Эти системы служат для отключения металлогалoгенной лампы (или закрытия затвора осветительной системы) только после получения копировальным слоем заданной дозы излучения.

В процессе экспонирования излучение от источника до копировального слоя проходит через среды с различными коэффициентами пропускания: воздух, стекло копировального станка, монтажную основу, фотоформу. Пропускание всех этих сред на длинах волн, соответствующих спектральной чувствительности позитивного копировального слоя (за исключением стекла), близко к 100%, поэтому излучение частично поглощается стеклом (рис. 6.9 ).

Излучение также преломляется на границах раздела сред с различными показателями преломления. В связи с этим, в основном световом потоке, падающем на копировальный слой, присутствует некоторая доля рассеянного света. Дополнительно световой поток рассеивается и в самом слое. Вклад светорассеяние вносит также излучение, отраженное от шероховатой поверхности подложки (см. § 4.2.3). Из-за светорассеяния происходит частичное экспонирование копировального слоя на краях участков под непрозрачными элементами фотоформы..10.jpg" border="0" align="absmiddle" alt="

Рис. 6.10..gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=" - расширение штриха

Происходит это как при негативном, так и позитивном копировании и сопровождается уменьшением размеров печатающих элементов при копировании на позитивный слой и их увеличением при копировании на негативный слой (рис. 6.10, I-II). Для снижения этих искажений экспозиция должна быть минимальной, но достаточной для прохождения необходимых преобразований в слое.

Оптимальной является такая экспозиция, которая обеспечивает требуемые технологические свойства слоя и необходимые репродукционно-графические характеристики форм. Она зависит от чувствительности копировального слоя пластины, мощности осветителя, расстояния от осветителя до стекла копировального станка, характеристик фотоформы и определяется опытным путем при использовании тестовых шкал. Тоновые шкалы, необходимые для выбора экспозиции, должны использоваться при каждом копировании, позволяя контролировать величину экспозиции для каждой формной пластины.

Выбор экспозиции по методике ISO для формных пластин с позитивным слоем основан на определении максимальной разрешающей способности с помощью микроштриховой миры, содержащей пары микроштрихов размером 4-70 мкм, выполненных в позитивном и негативном исполнении, т.е. штрихов и просветов (фрагмент 2 UGRA-82 - см. рис. 6.7 ). Оценивают результаты выбора экспозиции по воспроизведению растровых точек с выделение">1 и просветов 2 при различных экспозициях (рис. 6.11 ).

Максимальная разрешающая способность пример">h одновременно воспроизведенных одинаковых штрихов и просветов. Для большинства формных пластин h лежит в пределах от 4 до 8 мкм..gif" border="0" align="absmiddle" alt=", изменения размеров растровых элементов не происходит, а интервал воспроизводимых градаций является наибольшим.

Однако при выборе оптимальной экспозиции формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/170.gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=" берутся максимально допустимые градационные искажения растровых точек. Для этого к найденному значению h прибавляют 4 мкм (см. рис. 6..gif" border="0" align="absmiddle" alt=" выбирают ту, при которой воспроизводятся штрихи размером от 12 мкм.

В условиях конкретного производства выбор экспозиции, основанный на использовании прецизионных тестовых шкал, может отличаться от режимов экспонирования для реальных фотоформ, при этом величина искажений растровых точек будет значительно больше.

Проявляющие растворы должны:

Обеспечивать необходимую избирательность и скорость проявления (см. § 4.3.1);

Растворять микрорельефный слой, расположенный на поверхности формной пластины;

Не нарушать гидрофильность пробельных и гидрофобность печатающих элементов;

Обладать достаточной рабочей емкостью;

Соответствовать экологическим нормам;

Не оказывать коррозионного воздействия на подложку.

Устойчивость печатающих элементов во многом определяет тиражестойкость печатных форм. В процессе печатания форма испытывает циклические нагрузки, трение в паре с офсетным цилиндром, накатными красочными и увлажняющими валиками, абразивное действие бумажной пыли и пигментов печатных красок. Износостойкость печатающих элементов зависит и от химической стойкости копировального слоя к увлажняющему раствору, а также его адгезии к поверхности подложки.

Отличия в износостойкости копировальных слоев могут быть связаны с их составом, природой, соотношением компонентов и режимами обработки. Износостойкость позитивного на основе ОНХД и многих негативных слоев повышается при нагревании, что дает возможность увеличить тиражестойкость форм (в 2-3 раза) посредством их термообработки . Так, в копировальных слоях на основе ОНХД термообработка сопровождается химическими процессами, протекающими в слое: окислением смолы и ее взаимодействием с диазосоединением с образованием сшитых структур резольных составляющих слоя. При этом повышается износостойкость, химическая стойкость, увеличивается адгезия слоя к поверхности подложки и изменяется окраска слоя. Необходимая физико-механическая прочность слоя достигается при определенных режимах термообработки. Режимы термообработки форм зависят от типа формной пластины и устанавливаются в соответствии с конкретными рекомендациями фирм-изготовителей пластин по величине температуры и продолжительности обработки. Превышение температуры термообработки может привести к потере гидрофильных свойств пробельных элементов (тенению формы), вызвать коробление подложки и снижение адгезии слоя.

Интервал температур, обеспечивающих наилучшие технологические свойства в большинстве случаев лежит в пределах от 160-180°С до 240-260°С, при времени обработки 3-10 мин. Проверка режимов термообработки осуществляется с помощью контрольных шкал, нагреваемых вместе с формой. Они представляют собой самоклеющиеся полоски-индикаторы, с высокой точностью указывающие температуру.

Для защиты пробельных элементов от обезвоживания под действием высоких температур, а печатающих элементов - от растрескивания, перед термообработкой на форму, предварительно очищенную от гуммирующего слоя, наносят специальный защитный слой коллоида. Этот слой, обладающий повышенной кислотностью, после проведения термообработки и в случае длительного хранения формы удаляют водой или специальным раствором, а на поверхность наносят обычное защитное покрытие (см. § 6.3.4).

Для термической обработки используют шкафы (печи), поточные линии или секции, входящие в состав модульных автоматизированных линий для последовательного выполнения всех операций обработки печатных форм. Время термообработки на поточной линии несколько меньше, чем в термошкафу. Контроль термообработки проводится косвенными способами с помощью денситометра или визуально по изменению цвета копировального слоя.

Факторы, вызывающие возникновение дефектов печатных форм. Их условно можно разделить на технологические , связанные с применяемыми материалами и режимами выполнения операций, и технические - обусловленные в основном работой оборудования и климатическими условиями в формном отделении.

Возможными дефектами печатных форм являются:

Искажение или полное отсутствие элементов изображения на форме по сравнению с фотоформой;

Восприятие краски пробельными элементами и невосприятие краски печатающими элементами в процессе печатания;

Нарушение адгезии слоя к подложке, приводящее к снижению тиражестойкости печатной формы.

Дефекты, возникающие на печатных формах из-за режимов выполнения основных технологических операций, сводятся к недокопировке , заключающейся в недостаточном экспонировании или недопроявлении копии, перекопировке , вызванной, наоборот, избытке экспозиции или перепроявлением, и непрокопировке , обусловленной попаданием света под непрозрачные элементы фотоформы.

При недокопировке изображение на форме, изготовленной позитивным копированием, получается менее контрастным, чем на диапозитиве и содержит лишние печатающие элементы, которые остались на форме из-за неполного удаления копировального слоя пробельных элементов. Такая форма тенит в процессе печатания. Перекопировка дает, наоборот, более контрастное изображение на форме, чем на фотоформе и характеризуется отсутствием мелких деталей изображения: тонких штриховых элементов и растровых точек в высоких светах.

Возникновение дефектов на печатной форме может быть вызвано наличием зазора между фотоформой и формной пластиной. Чем больше зазор, тем больше доля рассеянного света, приводящая к изменению размеров элементов. Причинами возникновения зазора могут быть износ резиновых уплотнений коврика копировального станка, ухудшение работы его вакуумирующей системы, наличие пыли на поверхности фотоформы, в том числе, из-за низкой влажности воздуха в копировальном отделении и др.

Снижение тиражестойкости офсетной формы, вызванное невосприятием краски печатающими элементами, может быть следствием нарушений условий хранения позитивной формной пластины или готовой формы, приведших к потере гидрофобных свойств печатающими элементами формы. Исчезновение мелких элементов изображения на печатной форме возникает из-за случайного воздействия излучения ламп дневного света (подсвечивание копировального слоя).