Производство фанерных листов основано на переработке натуральной древесины разных пород, хвойных и лиственных деревьев. В основной массе присутствующая в продаже и доступная по своей цене, это — фанера из сосны, ели, пихты и так далее.
Из чего производят фанеру
Наиболее ценной считается фанера, изготовленная из березы. В связи с тем, что эта порода дерева отличается наименьшим в сравнении с той же елью, сучков. Менее плотным составом древесины, что значительно облегчает процесс производства. Так же, но достаточно редко, завод по производству фанеры может использовать в качестве сырья древесину бука или дуба.
Но из-за физического строения древесных волокон этих пород, отличающийся высокой степенью вязкости и трудностями связанными с восстановлением дефектов на полотне фанеры, неизбежно получающихся во время производственного процесса, такая продукция не пользуется популярностью, как у производственников, так и у потребителей данного вида стройматериала.
Структура фанеры напоминает слоеный пирог и состоит из соединенных клеем между собой послойно, срезов с цельного бревна пластин - шпона. Клеящим веществом выступают клея, изготовленные на химической (синтетика) или натуральной основе их компонентов. Что за исключением составов с содержанием фенолов и формальдегидов (используют при склеивании фанеры технического предназначения), делают фанерные листы пригодными и безопасными при их использовании в закрытых, жилых помещениях.
Оборудование линии по производству фанеры
В основное оборудование для производства фанеры, используемое различными по объему готовой продукции предприятиями, входят:
- Станок калибровочный – выравнивает ствол дерева по его диаметру и нужным размерам перед началом его последующей переработки;
- Станок лущильный – срезает шпон лентой с заготовки (бревно) при его вращении;
- Раскройный станок – разделяет ленту шпона на отдельные листы по заданным размерам;
- Станки для починки и склеивания шпона. Производят замену участков с обнаруженными производственными и естественными (места выпадения сучков и т.д) повреждениями и склеивание отдельных панелей шпона, в единый фанерный лист;
- Оборудование по нанесению клея;
- Прессующие оборудование;
- Сушильне камеры;
- Кромкообрезные станки - служат для обрезки фанеры по продажным форматам и обработки кромки ребер после обрезки.
Стадии производства и технологического процесса изготовления фанеры
С незначительными модернизациями касающихся оборудования и склеивающих компонентов, сам технологически-производственный процесс и порядок выполняемых действий для получения фанеры в качестве готового продукта, практически не изменился с 19 века, когда он и был разработан.
Стадии предшествующие получению готовой продукции:
- Заготовка леса (исходного бревна нужных параметров);
- Предварительная обработка – удаление коры, наростов и сучков, придание бревну округлой формы и обработка древесины паром в горячей воде для снижения внутреннего напряжения ствола;
- Лущение шпона – получение тонкой (от 0.5 до 3 миллиметров) и длинной ленты;
- Обработка кромки, ремонт и высушивание шпона;
- Многослойное составление шпона с нанесением клея на плоскости заготовки. Листы укладывают таким образом, при котором волокна каждого последующего за первым слоем листа были ему перпендикулярны;
- Процесс обработки прессованием, сушка в камерах и окончательная обработка фанерных заготовок — кромкованием.
Увидеть производство ламинированной фанеры фсф более детально, можно на видео:
Технологические характеристики и типы фанерных листов
Технология производства фанеры предлагает несколько видов и сортов готовых изделий, различающихся по типу обработки, влагостойкости и сортам. По водоотталкивающим характеристикам, это:
- ФК – фанера, с низкой сопротивляемостью к воздействию влаги и рекомендованная к применению для внутренних строительных работ и отделки;
- ФСФ – фанера в которой для склеивания шпона применялись соединения на основе фенола и формальдегида. Обладает лучшими показателями влагостойкости по сравнению с ФК и возможна к применению при проведении наружных работ. Но из-за своих химических составляющих в клеевом составе, не предназначена для помещений с постоянным нахождением в них людей.
- ФБ – специализированная фанера для климата и помещений с очень высоким содержанием влаги (тропический климат, бассейны, бани и т.д);
- ФОФ – ламинированный с 1 или 2 сторон специальной бумагой или пленкой лист фанеры.
По качеству обработанной поверхности:
- шлифованная с 1 стороны (ш1).
- с 2 сторон(ш2).
- фанера с не шлифованными поверхностями (нш).
Фанера – это необычный листовой материал, со свойствами, которые столь уникальны, что использовать его можно и для любительских поделок и для обшивки морских судов. При производстве фанеры технология, которая используется для получения материала с особыми качествами, имеет свою специфику. Но есть общая последовательность операций, которые повторяются при изготовлении фанеры любого назначения.
Из чего состоит фанера
Технология производства фанеры разработана так, чтобы получить определенную структуру, которая представляет собой слои древесины, число которых может доходить до 21, склеенные между собой клеевыми составами. Причем самыми популярными сортами древесины, которые применяют для изготовления фанеры, являются сосна и береза, которые придают особые свойства материалу. Клеевые составы для соединения древесных слоев, изготавливаются на основе смол, которые влияют на свойства фанеры не меньше, чем древесина.
Технология производства фанеры
Технология производства фанеры из березового шпона это сложный многоэтапный процесс, который требует точного соблюдения методик, чтобы получить качественный листовой материал.
Основные этапы изготовления фанеры:
- Подготовка древесины. Стволы березы подбирают по размеру. То есть для получения листовую фанеру размером 1,2 м на 2,4 м, нужны стволы длиной 5,20 м с диаметром от 20 до 40 см, которые распиливают на чурки от 1,3 м до 2,6 м. После этого березовые чурки проваривают в бассейне в течение суток. Это значит, что вода должна иметь температуру около 40 о С;
Важно! Если на этапе проваривания стволов будет нарушено время нахождения в бассейне или температура воды будет слишком горячей, то качество шпона будет низким.
- Окорка и распиловка. На окорочном станке со специальными ножами снимается кора, которую используют для того, чтобы отапливать фанерный комбинат. После этого металодетектором обследуют древесину, чтобы обнаружить гвозди или проволоку, которые могут повредить оборудование;
- Распиловка и лущение. Бревна распиливаются, и на специальных станках начинается лущение, то есть срезается тонкая лента шпона. Из березы получается очень тонкий шпон толщиной около 1,5 мм, который лучше чем шпон других сортов древесины. Во время лущения происходит контроль качества шпона, и лущильные станки подстраивают под каждую партию;
- Рубка шпона. Шпон режется на форматные листы автоматическими ножницами. Чтобы получить фанеру размером 1,2 м на 2,4 м шпон должен быть разрезан на листы размером 1,3 м на 2,6 м.
- Просушивание шпона. В сушилке листы шпона обдувают прогретым воздухом в течение 10 мин. За это время 90% влажности уходит из древесины.
- Сортировка шпона. При сортировке выявляют листы, которые имеют повреждения, например, трещины, выпавшие сучки. Кроме того отбраковывают недосушенный шпон, который отправляют на повторную сушку.
Обратите внимание! Качество сортировки во многом зависит от оборудования, которое используется на комбинате. Наибольшее количество дефектов выявляют там, где есть автоматизированное оборудование, которое сканирует поверхность шпона.
- Вальцовка и склеивание шпона. На этом этапе происходит создание структуры фанеры, прочность которой достигается тем, что шпон складывается так, чтобы направление волокон одного листа шпона было перпендикулярно направлению волокон в соседних слоях. После того как последовательность слоев определена, шпон укладывают в наборный пакет, причем листы чередуются так, чтобы сухой шпон чередовался с листами шпона, прошедшими вальцовку, во время которой с обеих сторон наносится клей;
- Холодная подпрессовка в течение 10 мин проводится для того, чтобы получить пакет шпона, удобный для транспортировки;
- Горячее прессование проводят при температуре 130 о С на специальном прессе.
Более подробно расскажет технологию производства фанеры видео:
Сюжет демонстрирует, что качественная фанера – это результат сложного процесса, который повторить в кустарных условиях невозможно без специального оборудования.
Изготовление фанеры происходит в соответствии с прописанными правилами ГОСТа 3916 - 96. Материал должен соответствовать по качественным характеристикам и внешнему виду наружных слоев всем требованиям, прописанным нормативным документом. ГОСТ определяет требования к параметрам фанеры согласно следующим показателям:
Вид древесины. В производстве используется отборной шпон лиственных и хвойных древесных пород. При создании плиты данные виды сырья могут комбинироваться.
Марка плиты. Наиболее востребованными в современном строительстве являются листы влагостойкой фанеры ФК, произведенной на основе экологически безопасного карбамидного клея, и фанера ФСФ повышенной влагостойкости, созданные с применением надежного фенолформальдегидного клеевого соединения.
Класс эмиссии. В зависимости от объема содержания токсичных фенолформальдегидных смол на 100 грамм готовой листовой продукции разделяют два класса эмиссии: Е1 и Е2.
Степень обработки. Фанеру (НШ) обрабатывают при помощи шлифовочных барабанов с целью очищения и полировки поверхности плиты. Обработка может производиться как с одной (Е1), так и с другой стороны (Е2).
Габариты. Фанера бывает стандартная (1220*1220, 1500*1500, 1525*1525 мм) и большеформатная (1220*2440, 1500*3000, 1525*3050 мм). Толщина фанеры варьируется от 3 до 40 мм.
Вся информация о фанере (наименование, порода древесины, марка, класс эмиссии, вид обработки поверхности и размер) содержится в маркировке. Технология производства ламинированной фанеры включает в себя покрытие поверхности специальной защитной пленкой. Использование березовой фанеры более распространенно. Рассмотрим производство фанеры более детально.
Размягчение древесины в кипятке
Древесина не отличается особой гибкостью, поэтому в цеху используется специальная обработка сырья. Размягчение древесины проводят двумя способами:
материал обрабатывается паром при температуре 170 - 220оС в специальной камере;
бревна помещаются в бассейны с теплой водой 40оС. Вымачивание занимает летом до суток, зимой - двое суток.
Вываривание дерева в кипятке освобождает его структуру от «лесной» влаги и убивает насекомых. От верности выбранного температурного режима зависит дальнейшее качество шпона. Благодаря такой обработке уменьшается риск появления трещин в дальнейшей сушке, древесина становится мягче, что особенно важно для лущения.
Производство шпона
Дальнейшим этапом изготовления фанеры, является процесс производства шпона. Принцип технологии производства включает в себя три способа:
лущение чураков на специальном оборудовании;
пиление на полосы;
строгание чураков.
Однако получение шпона последними двумя способами неэкономично и оставляет много отходов. В связи с этим методы практически не используются. Для лущения сырье крепится на круговой станок и начинает вращаться вокруг своей оси. Затем подводится лущильный нож, который срезает тонкие слои древесины. Древесина режется по спирали и от ножа выходит непрерывная лента сырья. Длина материала зависит от диаметра и толщины чурака и может быть от 10 метров до 100 метров. Таким образом получают слои шпона из которых и производят фанеру. Отсюда и название «шпон лущеный».
Разрезание натурального шпона и сушка
Размеры натурального шпона зависят от габаритов чурака. После слущивания волокно нарезается в стандартные размеры 1,3 или 1,6 м. Листы шпона передают на этап сушки. Откалиброванный шпон поступает на измельчение и дальнейшую переработку. Сушка происходит в контейнере с помощью теплого воздуха, после чего сканером и влагомером отсортировывается и отправляется на повторный цикл просушки.
Склеивание шпона и прессование слоев фанеры
Для склеивания слоев используют виды клея в зависимости от необходимого типа фанеры. К примеру, для ФСФ фанеры используются фенолформальдегидные смолы. Слои шпона склеиваются волокнами, перпендикулярно направленными к последующему слою. После процесса фанера должна быть ровной, а ее кромки параллельными. Не допускается нахлест и расхождение шпона. Пресс шпона происходит двумя способами:
холодная прессовка, при которой шпон поступает на участок наборки пакетов, где листы шпона с нанесенным клеевым слоем чередуются с сухими листами.
горячая прессовка — производится для склеивания слоев в горячих прессах под воздействием высокого давления и температуры.
Часто используется гумирка - лента из бумаги, на которую нанесен натуральный клей. Такой способ приклеивания не оставляет пятен на фанере, а клей не вступает в реакцию с лаками и другими составами.
Сушка фанеры
Для тщательного просушивания листов после проклейки применяются специальные сушилки. Длительность такого цикла - от 3 до 90 минут в зависимости от толщины. Существует такие методики сушки фанеры:
конвекция, под напором теплого воздуха;
кондукция, для этого тепло передается при контакте с поверхностью, например, плиты пресса, нагретой до 120-180оС;
радиационная, при этом появляется тепло от инфракрасных излучений. Луч проникает в шпон на 1-2 мм. Температура излучения лучей 130-250оС.
Комбинированный способ сочетает в себе несколько разных методик. В каждой сушильной камере происходят три варианта сушки в разном сочетании - это зависит от оборудования.
Обрезание краев и сортировка
После прессования фанеру обрезают под требуемый формат. Допускается отклонение от габаритов 4 - 5мм. Обрезка выполняется на круглопильных станках. Особенность обрезания в том, что у сырья отсутствуют базовые кромки. Поэтому лист подается на гусеничном механизме для ровного края среза. Помимо поштучного подрезания возможно обрезание пачками. После такого этапа и возможного шлифования происходит процесс сортировки фанеры в соответствии с требованиями ГОСТа. Фанера проверяются на наличие дефектов и раскладываются по сортам и размерам. Листы укладываются на поддон, затем закрываются упаковочным картоном. Часто для упаковки используют полиэстеровую ленту толщиной не менее 0,8 мм и шириной 19 мм. Затем фанеру в пачке обвязывают ремнями.
Производство фанеры: регистрация бизнеса + этапы производства + наглядное видео производственного процесса + требования к готовой продукции согласно ГОСТ + оборудование для производства фанеры.
Фанера – дешёвый и востребованный материал в строительстве. Благодаря своей доступности, лёгкости и стойкости фанера завоевал достойное место на рынке.
Производство фанеры в качестве бизнеса наладить достаточно просто, особенно, если у вас уже есть опыт в сфере строительства. В этой статье детально расскажем, как поэтапно происходит изготовление, какое оборудование для этого нужно и какие требования предъявляют к качеству фанеры.
Шаг первый – официальная регистрация бизнеса
Наиболее оптимальным вариантом регистрации бизнеса по изготовлению этого материала будет – общества с ограниченной ответственностью.
| Преимущества ООО | Недостатки ООО |
|---|---|
| Соучредители ООО не несут личной материальной ответственности. Форма – юридическое лицо, что само по себе вызывает больше доверия у банковских и других организаций. Есть возможность создания ООО различными лицами, включая юридических и иностранных, а также группой лиц. Способы формирования уставного капитала (допустимость вклада различных активов, не только денег). Быстрая регистрация (не более 10 дней). Больше возможностей для соучредителей при объединении их капиталов по сравнению с индивидуальными предпринимателями. Возможность получения различных лицензий на некоторые виды деятельности. ООО можно переорганизовать в другую форму ведения бизнеса, не прекращения его деятельности. Возможность контролировать состав организации путём голосования об исключении других участников. | Риск выхода из ООО участника с большой долей бизнеса в любой момент. Ограниченное законодательством количество участников ООО. Сложный процесс ликвидации. Более высокие штрафы и другие санкции в сравнении с индивидуальными предпринимателями. Необходимость регистрировать все изменения в составе ООО, структуре управления или в уставном капитале. Возможность несовпадения мнений соучредителей при принятии решений, что влечёт за собой риск неверных управленческих решений. |
Какие документы необходимы для регистрации ООО?
| Название документа | Количество экземпляров |
|---|---|
| Заявление на регистрацию ООО (форма Р11001) | 1 |
| Решение единственного учредителя (если 1 учредитель) | 1 |
| Протокол собрания учредителей (если 2 и более учредителя) | 1 |
| Договор об учреждении общества (если 2 и более учредителя) | 1 |
| Устав ООО | 2 |
| Квитанция об уплате государственной пошлины (4 000 рублей) | 1 |
| Гарантийное письмо о предоставлении юридического адреса Согласие собственника, свидетельство о праве собственности и согласие жильцов (некоторые документы могут не требовать) – при регистрации на домашний адрес | 1 |
| Дополнительно могут потребовать: | |
| Нотариальную доверенность на подачу и/или прием документов (нужна в том случае, если заявитель не может самостоятельно подать или забрать документы из налоговой инспекции) | 2 |
Производство фанеры поэтапно
Первый шаг
в производстве – это первичная обработка древесины (как правило, из хвойных деревьев), которую необходимо замерить и раскроить на бруски. Дерево поддают действию пара или помещают в бассейн с тёплой водой (примерно 40 градусов по Цельсию). Это увеличивает пластичность материала.
Второй этап – снятие коры с древесины. Кора – это побочный продукт производственного процесса, но её, как правило, перемалывают и пускают на прессовку ДСП.
Третий шаг изготовления – распилка на куски длинной от 1,3 до 1,6 м. Их называют «чураками».
Четвёртый этап производства – круговая распилка чурака по диаметру. В результате получаем лист древесины, который имеет название «шпон». Шпон разрезают до необходимых размеров и сушат в стопках при воздействии потока тёплого воздуха.
Процесс лущения березового шпона на предприятии по изготовлению фанеры.
Пятый этап в изготовлении материала – проверка просушки шпона. Это обязательный шаг, так как сырую древесину нельзя использовать для изготовления фанеры. Сырые листы утилизируют или отправляют на повторную сушку тёплым воздухом. Шпоны прессуют, шлифуют и отправляют на следующий этап обработки.
Шестой шаг – полосы дерева склеивают в полотна, которые позже разрезаются до необходимых размеров и ламинируют.
Финальные работы: сортировка, обработка краёв материала и упаковка.
Список требований, которые необходимо учитывать при производстве материала.
| 1. | Для изготовления наружных слоев фанеры применяют шпон лиственных пород: березы, ольхи, клена, ильма, бука, осины, тополя, липы. Для внутренних слоев, кроме названных, также применяют шпон хвойных пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра. |
| 2. | Вставки из шпона должны подходить к поверхности, прочно держаться и соответствовать по направлению волокон древесине породы наружного слоя фанеры. Для II сорта вставки должны соответствовать цвету древесины. |
| 3. | |
| 4. | Замазки должны быть подобраны по цвету древесины данного сорта, обеспечивать приклеивание облицовочных материалов, не выкрашиваться при механической обработке и гнутье фанеры, не растрескиваться. |
| 5. | Фанера должна быть сформирована в пакеты массой не более 1500 кг отдельно по породам, маркам, сортам, классу эмиссии, видам обработки поверхности и размерам. |
| 6. | Качество и размеры листов фанеры проверяют выборочным контролем. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем осуществлять проверку сплошным контролем. |
| 7. | Предел прочности при скалывании по клеевому слою, предел прочности при статическом изгибе волокон наружных слоев, предел прочности при растяжении вдоль волокон контролируют для каждой марки, толщины и слойности фанеры не реже одного раза в месяц. Допускается контроль для каждой партии по согласованию изготовителя с потребителем. Для этого отбирают 0,1% листов от партии, но не менее одного листа. |
| 8. | Длину и ширину фанеры измеряют в двух точках параллельно кромкам на расстоянии не менее 100 мм металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с погрешностью 1 мм. За фактическую длину (ширину) листа принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений. Толщину измеряют на расстоянии не менее 25 мм от кромок и посередине каждой стороны листа толщиномером по ГОСТ 11358 или микрометром по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,1 мм. |
Производство стройматериала регулируется ГОСТом 3916.1-96
Какие бывают типы фанеры?
Перед предпринимателю предстоит определиться, какой тип стройматериала он будет производить:
| Строительная | Изготавливается с использованием клеев высокой водостойкости марок ФСФ и ФК. Она может быть как шлифованной, так и нешлифованной. Выпускается строительная фанера, в основном, в больших листах размером 2440 на 1220 мм, толщиной от 8 до 19 мм. Предназначается для строительства сооружений сборно-щитового, каркасного и передвижного типа, применяется в вагоностроении и для возведения деревянных домов. |
| Авиационная | Производится из тонкого березового шпона высокого качества и используется для изготовления легких летательных аппаратов, музыкальных инструментов. |
| Бакелизированная | Изготавливается склеиванием листов березового лущеного шпона при взаимно перпендикулярном направлении волокон в смежных слоях фенолоформальдегидных смол. Бывает различных марок, в зависимости от применяемого клея и способа его нанесения: ФСБ, ФБС1 (наружные слои пропитываются спирторастворимой смолой), ФБВ и ФБВ1 (наружные слои пропитаны водорастворимой смолой, а на внутренние слои нанесена спирторастворимая смола). Производится при высоком давлении, обладает высокой прочностью. |
Оборудование для производства фанеры
Оборудование для производства фанеры не из дешёвых.
В этом вы можете убедиться, изучив таблицу расценок на основные компоненты производственной линии:
| № | Название оборудования | Картинка | Описание оборудования | Примерная стоимость, руб. |
|---|---|---|---|---|
| Итого: | 3 540 000 рублей | |||
| 1. | Лущильный станок |  | Оборудование используется для снятия первого слоя шпона. Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма. Наличие гибкого гофрированного шланга позволяет беззаботно удалять отходы во время работы. | От 170 000 |
| 2. | Делительный станок |  | С помощью этого оборудования осуществляется деление ленты шпона на отдельные дощечки или листы необходимой ширины. Задается ширина листа с помощью специального электронного устройства. Использовать это оборудование необходимо на одной линии со станком по производству шпона. Ширина обрабатываемого шпона может составлять до 1600 миллиметров. | От 1 120 000 |
| 3. | Калибровочный станок | Оборудование производится на основе станков эстакадного типа. Наличие высокооборотного привода позволяет управлять скоростью работы станка. Удобства при работе на станке придаются благодаря возможности автоматического управления столом. Благодаря этому агрегату осуществляется калибровка поверхности плиты. | От 650 000 | |
| 4. | Фанерный пресс |  | Основание оборудования изготовляется литым из стали или сварным из балок соответствующего профиля. В основание встраиваются в различных прессах от одного до восьми гидроцилиндров диаметром 200-650 мм. Нагревательные плиты выполняются толщиной 38-50 мм для производства фанеры. | От 1 600 000 |
Важно подчеркнуть , что это только примерная стоимость техники. Зачастую производители оговаривают цену напрямую с клиентом. Учитывая, что вы, как владелец целого цеха, заинтересованы в покупке целой производственной линии, возможно, вам сделают скидку за оптовый заказ.
Для работы на оборудовании вам нужно нанять несколько разнорабочих, а также технолога, который будет следить за процессом. Не забудьте и о бухгалтере – вести без него будет крайне трудно.
Технология производства фанеры. Из каких этапов состоит процесс?
Необходимое оборудование. Применение фанеры.
Инвестиции в бизнес по производству фанеры
Разумеется, будут варьироваться в каждой конкретной ситуации. Однако давайте попробуем рассчитать ориентировочные инвестиции.
Рассмотрим вариант организации производства ФК фанеры:
- Для изготовления куб.м. такого материала нам нужно 1,5-1,8 куб.м. березы.
- Стоимость сырья составит около 2000 руб.
- При минимальном наборе персонала и оборудования, наш цех будет производить 45-50 куб.м. фанеры за месяц.
- Ежемесячные инвестиции в таком случае составят:
Итак, мы рассмотрели детально производство фанеры: этапы изготовления, требования к сырью и продукции, а также составили примерный прайс-лист стоимости оборудования.
В общем, при средней загруженности производства окупаемость такого предприятия составляет минимум 1,5 года . Не забывайте, что средства для запуска производства материала можно получить от заинтересованного спонсора. Главное – предоставить ему чёткий финансовый план развития предприятия, составленный с профессиональным экономистом.
Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту
В настоящее время довольно трудоемкий технологический процесс. История фанеры берет свой отсчет с 15 века до нашей эры. Первые же механические станки для изготовления фанеры были изобретены в 1819 году в Англии, российским подданным, профессором Фишером. С момента создания первого станка технологический процесс производства фанеры существенно усовершенствовался. Но в целом процесс изготовления основан на тех же принципах, что и в первых механических станках.
Изготовление фанеры состоит из нескольких этапов
Выбор древесины
Этот этап характеризуется подбором и подготовкой бревен древесины. Бревна предназначенные для изготовления фанеры называют фанерным кряжом. Доставляют их до места обработки чаще всего железнодорожным транспортом. Для производства могут применяться как лиственные породы древесины - береза, липа, ольха, так и использоваться хвойные породы. Из лиственных пород наиболее часто используется береза. Обусловлено это во многом определенным расположением годовых колец в строении ствола дерева, а также малым количеством сучков. Кроме того, березу отличает средняя плотность порядка 650 кг/м 3 . Благодаря этим качествам из березового шпона возможно изготовление фанеры различных сортов. К примеру, у других пород древесины, таких как ясень, бук или дуб, при получении шпона часто встречается разрыв волокон и выкрашивание сучков.
Непосредственно перед обработкой древесины необходимо ее подготовить. Процесс подготовки заключается в необходимости придания большей пластичности древесине и увеличения ее влажности. Для этого бревна подвергаются гидротермическому воздействию. Эта процедура подразумевает обработку паром бревен, либо помещением их в воду. В настоящее время в большинстве случаев бревна помещают в специальные бассейны с нагретой водой. Наиболее оптимальная температура воды для березовых бревен составляет порядка 40ºС. Такая температура относится к мягкому режиму. Бывает и жесткий режим. В этом случае температура воды достигает 60-80ºС. Более предпочтителен режим при 40ºС. При этом режиме увеличивается время подготовки древесины, но качество получаемого шпона остается очень высоким. Вымачивают бревна при мягком режиме в летний период до суток, в зимний период до двух суток.
Происходит этот процесс следующим образом. Деревянные бревна помещают в такие бассейны и потом закрывают их крышкой. В зависимости от периода (летний или зимний) выдерживается необходимое время. При этом в бассейн добавляется горячая вода для поддержания нужной температуры. Благодаря данной операции при дальнейшем получении шпона он стремиться вернуться в форму цилиндра. Так как высокая пластичность древесины обеспечивает получения листа шпона с низкими внутренними деформациями.
Предварительная обработка древесины
Предварительная обработка древесины называется окоркой бревен. Из названия понятно, что с бревен удаляют кору. Получившиеся при окорке бревен отходы перемалывают в измельчительных машинах и уже после используют для изготовления ДСП. Камера металлоискателя позволяет определять инородные металлические включения в бревне. Затем оно поступает на распиловочный станок. На этом станке бревна нарезают в чураки. Чурак - кусок бревна длиной от 1,3 до 1,6 метра. При нарезке чураков также удаляют негодные части древесины. Далее такие куски отправляются на участок получения шпона.
Процесс получения шпона
К следующему этапу изготовления фанеры относится процесс получения шпона. Всего насчитывают три основных способа получения шпона. Это лущение чураков на специальном круговом станке, пиление чураков на полосы, а также строгание чураков. Получение шпона процессами пиления и строгания характеризуются низкой экономичностью и малой производительностью, а потому в настоящее время практически не используются.
На лущильных станках чураки режутся в поперечном сечении. Заготовка устанавливается на круговой станок и вращается вокруг своей оси. Путем подведения специального лущильного ножа срезается тонкая часть древесины. Так и нарезается лента шпона. Длина и ширина такой ленты зависят от габаритов чурака и от необходимой толщины самой ленты шпона. Далее такая лента нарезается в стандартные размеры 1,3 или 1,6 м. Листы шпона укладывают стопками и передают на сушку. Некондиционный же шпон поступает на измельчение и дальнейшую переработку.
Наглядное видео по лущению березового шпона
Сушка и ремонт шпона
Сушка шпона осуществляется на специальном конвейере. На нем шпон подвергается обработке теплым воздухом. Затем при помощи специального сканера и влагомера происходит его сортировка. Некондиционные и влажные листы отбраковываются и отправляются на ремонт или досушку.
Починка шпона осуществляется путем вырезания некондиционных фрагментов. Вместо них вставляются куски нового шпона, который подбирается по цвету и фактуре. Толщина нового куска шпона должна полностью соответствовать толщине начального листа. При этом минимально допустимая ширина не должна быть меньше 450 мм. При этом влажность новой части должна быть меньше на 2-4% изначального листа.
Прошедший проверку сканером и влагомером шпон выдерживают на специальном складе хранения в течении суток. Этого времени достаточно, чтобы влажность всех листов стала одинаковой. Ремонтированные листы выдерживают не более 8 часов. Далее шпон передается на участки склейки.
Полосы шпона, имеющие различные дефекты отправляются на ребросклейку. Благодаря этой операции получается полотно из склеенных полос шпона. Далее такие полосы стыкуются и склеиваются. Готовая лента полос режется в стандартные размеры.
Стоит отметить, что готовые листы шпона имеют поперечное направление волокон. Однако, необходимая прочность цельных листов фанеры достигается путем попеременного расположения волокон в листах шпона. Достигается это следующим способом. Листы шпона разрезаются пополам, затем в каждом листе формируется специальный выступ и паз для усового соединения.
Видео по нанесению клея на листы шпона
На паз одного из листов наносится специальный клей и отправляется в пресс. В специальном прессе под действием высокой температуры и большом давлении происходит склейка листов шпона. Количество листов шпона в фанерном листе должно быть нечетным. После того, как готовые листы просохнут, их нарезают в нужные размеры.
Дополнительная обработка листов фанеры
В зависимости от марки и степени обработки может производиться дополнительная обработка листов. Часто листы подвергают дополнительной шлифовке. При этом могут быть отшлифованы как обе стороны фанеры, так и только одна.
Также листы для придания более высокой износоустойчивости могут пройти процесс ламинирования. Для этого листы покрывают специальной пленкой. Такая пленка дополнительно защищает фанеру от воздействия влаги. Ламинированная фанера очень часто используется в опалубке, где необходимо многократное использование листов.
Упаковка готовых листов
На этапе упаковки листы укладываются в пачки нужного количества и передаются на отгрузку или склады хранения.
В целом процесс изготовления фанеры можно представить в виде схемы:
Заключение
Длительный и трудоемкий процесс. В настоящее время в России качество фанеры регламентируется ГОСТ 3916.1-96. Четкое следование всем технологическим процессам производства фанеры позволяет получать готовый материал высокого качества. Такой материал можно эксплуатировать длительное время.