Производство фанеры: регистрация бизнеса + этапы производства + наглядное видео производственного процесса + требования к готовой продукции согласно ГОСТ + оборудование для производства фанеры.
Фанера – дешёвый и востребованный материал в строительстве. Благодаря своей доступности, лёгкости и стойкости фанера завоевал достойное место на рынке.
Производство фанеры в качестве бизнеса наладить достаточно просто, особенно, если у вас уже есть опыт в сфере строительства. В этой статье детально расскажем, как поэтапно происходит изготовление, какое оборудование для этого нужно и какие требования предъявляют к качеству фанеры.
Шаг первый – официальная регистрация бизнеса
Наиболее оптимальным вариантом регистрации бизнеса по изготовлению этого материала будет – общества с ограниченной ответственностью.
| Преимущества ООО | Недостатки ООО |
|---|---|
| Соучредители ООО не несут личной материальной ответственности. Форма – юридическое лицо, что само по себе вызывает больше доверия у банковских и других организаций. Есть возможность создания ООО различными лицами, включая юридических и иностранных, а также группой лиц. Способы формирования уставного капитала (допустимость вклада различных активов, не только денег). Быстрая регистрация (не более 10 дней). Больше возможностей для соучредителей при объединении их капиталов по сравнению с индивидуальными предпринимателями. Возможность получения различных лицензий на некоторые виды деятельности. ООО можно переорганизовать в другую форму ведения бизнеса, не прекращения его деятельности. Возможность контролировать состав организации путём голосования об исключении других участников. | Риск выхода из ООО участника с большой долей бизнеса в любой момент. Ограниченное законодательством количество участников ООО. Сложный процесс ликвидации. Более высокие штрафы и другие санкции в сравнении с индивидуальными предпринимателями. Необходимость регистрировать все изменения в составе ООО, структуре управления или в уставном капитале. Возможность несовпадения мнений соучредителей при принятии решений, что влечёт за собой риск неверных управленческих решений. |
Какие документы необходимы для регистрации ООО?
| Название документа | Количество экземпляров |
|---|---|
| Заявление на регистрацию ООО (форма Р11001) | 1 |
| Решение единственного учредителя (если 1 учредитель) | 1 |
| Протокол собрания учредителей (если 2 и более учредителя) | 1 |
| Договор об учреждении общества (если 2 и более учредителя) | 1 |
| Устав ООО | 2 |
| Квитанция об уплате государственной пошлины (4 000 рублей) | 1 |
| Гарантийное письмо о предоставлении юридического адреса Согласие собственника, свидетельство о праве собственности и согласие жильцов (некоторые документы могут не требовать) – при регистрации на домашний адрес | 1 |
| Дополнительно могут потребовать: | |
| Нотариальную доверенность на подачу и/или прием документов (нужна в том случае, если заявитель не может самостоятельно подать или забрать документы из налоговой инспекции) | 2 |
Производство фанеры поэтапно
Первый шаг
в производстве – это первичная обработка древесины (как правило, из хвойных деревьев), которую необходимо замерить и раскроить на бруски. Дерево поддают действию пара или помещают в бассейн с тёплой водой (примерно 40 градусов по Цельсию). Это увеличивает пластичность материала.
Второй этап – снятие коры с древесины. Кора – это побочный продукт производственного процесса, но её, как правило, перемалывают и пускают на прессовку ДСП.
Третий шаг изготовления – распилка на куски длинной от 1,3 до 1,6 м. Их называют «чураками».
Четвёртый этап производства – круговая распилка чурака по диаметру. В результате получаем лист древесины, который имеет название «шпон». Шпон разрезают до необходимых размеров и сушат в стопках при воздействии потока тёплого воздуха.
Процесс лущения березового шпона на предприятии по изготовлению фанеры.
Пятый этап в изготовлении материала – проверка просушки шпона. Это обязательный шаг, так как сырую древесину нельзя использовать для изготовления фанеры. Сырые листы утилизируют или отправляют на повторную сушку тёплым воздухом. Шпоны прессуют, шлифуют и отправляют на следующий этап обработки.
Шестой шаг – полосы дерева склеивают в полотна, которые позже разрезаются до необходимых размеров и ламинируют.
Финальные работы: сортировка, обработка краёв материала и упаковка.
Список требований, которые необходимо учитывать при производстве материала.
| 1. | Для изготовления наружных слоев фанеры применяют шпон лиственных пород: березы, ольхи, клена, ильма, бука, осины, тополя, липы. Для внутренних слоев, кроме названных, также применяют шпон хвойных пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра. |
| 2. | Вставки из шпона должны подходить к поверхности, прочно держаться и соответствовать по направлению волокон древесине породы наружного слоя фанеры. Для II сорта вставки должны соответствовать цвету древесины. |
| 3. | |
| 4. | Замазки должны быть подобраны по цвету древесины данного сорта, обеспечивать приклеивание облицовочных материалов, не выкрашиваться при механической обработке и гнутье фанеры, не растрескиваться. |
| 5. | Фанера должна быть сформирована в пакеты массой не более 1500 кг отдельно по породам, маркам, сортам, классу эмиссии, видам обработки поверхности и размерам. |
| 6. | Качество и размеры листов фанеры проверяют выборочным контролем. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем осуществлять проверку сплошным контролем. |
| 7. | Предел прочности при скалывании по клеевому слою, предел прочности при статическом изгибе волокон наружных слоев, предел прочности при растяжении вдоль волокон контролируют для каждой марки, толщины и слойности фанеры не реже одного раза в месяц. Допускается контроль для каждой партии по согласованию изготовителя с потребителем. Для этого отбирают 0,1% листов от партии, но не менее одного листа. |
| 8. | Длину и ширину фанеры измеряют в двух точках параллельно кромкам на расстоянии не менее 100 мм металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с погрешностью 1 мм. За фактическую длину (ширину) листа принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений. Толщину измеряют на расстоянии не менее 25 мм от кромок и посередине каждой стороны листа толщиномером по ГОСТ 11358 или микрометром по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,1 мм. |
Производство стройматериала регулируется ГОСТом 3916.1-96
Какие бывают типы фанеры?
Перед предпринимателю предстоит определиться, какой тип стройматериала он будет производить:
| Строительная | Изготавливается с использованием клеев высокой водостойкости марок ФСФ и ФК. Она может быть как шлифованной, так и нешлифованной. Выпускается строительная фанера, в основном, в больших листах размером 2440 на 1220 мм, толщиной от 8 до 19 мм. Предназначается для строительства сооружений сборно-щитового, каркасного и передвижного типа, применяется в вагоностроении и для возведения деревянных домов. |
| Авиационная | Производится из тонкого березового шпона высокого качества и используется для изготовления легких летательных аппаратов, музыкальных инструментов. |
| Бакелизированная | Изготавливается склеиванием листов березового лущеного шпона при взаимно перпендикулярном направлении волокон в смежных слоях фенолоформальдегидных смол. Бывает различных марок, в зависимости от применяемого клея и способа его нанесения: ФСБ, ФБС1 (наружные слои пропитываются спирторастворимой смолой), ФБВ и ФБВ1 (наружные слои пропитаны водорастворимой смолой, а на внутренние слои нанесена спирторастворимая смола). Производится при высоком давлении, обладает высокой прочностью. |
Оборудование для производства фанеры
Оборудование для производства фанеры не из дешёвых.
В этом вы можете убедиться, изучив таблицу расценок на основные компоненты производственной линии:
| № | Название оборудования | Картинка | Описание оборудования | Примерная стоимость, руб. |
|---|---|---|---|---|
| Итого: | 3 540 000 рублей | |||
| 1. | Лущильный станок |  | Оборудование используется для снятия первого слоя шпона. Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма. Наличие гибкого гофрированного шланга позволяет беззаботно удалять отходы во время работы. | От 170 000 |
| 2. | Делительный станок |  | С помощью этого оборудования осуществляется деление ленты шпона на отдельные дощечки или листы необходимой ширины. Задается ширина листа с помощью специального электронного устройства. Использовать это оборудование необходимо на одной линии со станком по производству шпона. Ширина обрабатываемого шпона может составлять до 1600 миллиметров. | От 1 120 000 |
| 3. | Калибровочный станок | Оборудование производится на основе станков эстакадного типа. Наличие высокооборотного привода позволяет управлять скоростью работы станка. Удобства при работе на станке придаются благодаря возможности автоматического управления столом. Благодаря этому агрегату осуществляется калибровка поверхности плиты. | От 650 000 | |
| 4. | Фанерный пресс |  | Основание оборудования изготовляется литым из стали или сварным из балок соответствующего профиля. В основание встраиваются в различных прессах от одного до восьми гидроцилиндров диаметром 200-650 мм. Нагревательные плиты выполняются толщиной 38-50 мм для производства фанеры. | От 1 600 000 |
Важно подчеркнуть , что это только примерная стоимость техники. Зачастую производители оговаривают цену напрямую с клиентом. Учитывая, что вы, как владелец целого цеха, заинтересованы в покупке целой производственной линии, возможно, вам сделают скидку за оптовый заказ.
Для работы на оборудовании вам нужно нанять несколько разнорабочих, а также технолога, который будет следить за процессом. Не забудьте и о бухгалтере – вести без него будет крайне трудно.
Технология производства фанеры. Из каких этапов состоит процесс?
Необходимое оборудование. Применение фанеры.
Инвестиции в бизнес по производству фанеры
Разумеется, будут варьироваться в каждой конкретной ситуации. Однако давайте попробуем рассчитать ориентировочные инвестиции.
Рассмотрим вариант организации производства ФК фанеры:
- Для изготовления куб.м. такого материала нам нужно 1,5-1,8 куб.м. березы.
- Стоимость сырья составит около 2000 руб.
- При минимальном наборе персонала и оборудования, наш цех будет производить 45-50 куб.м. фанеры за месяц.
- Ежемесячные инвестиции в таком случае составят:
Итак, мы рассмотрели детально производство фанеры: этапы изготовления, требования к сырью и продукции, а также составили примерный прайс-лист стоимости оборудования.
В общем, при средней загруженности производства окупаемость такого предприятия составляет минимум 1,5 года . Не забывайте, что средства для запуска производства материала можно получить от заинтересованного спонсора. Главное – предоставить ему чёткий финансовый план развития предприятия, составленный с профессиональным экономистом.
Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту
Фанера – это необычный листовой материал, со свойствами, которые столь уникальны, что использовать его можно и для любительских поделок и для обшивки морских судов. При производстве фанеры технология, которая используется для получения материала с особыми качествами, имеет свою специфику. Но есть общая последовательность операций, которые повторяются при изготовлении фанеры любого назначения.
Из чего состоит фанера
Технология производства фанеры разработана так, чтобы получить определенную структуру, которая представляет собой слои древесины, число которых может доходить до 21, склеенные между собой клеевыми составами. Причем самыми популярными сортами древесины, которые применяют для изготовления фанеры, являются сосна и береза, которые придают особые свойства материалу. Клеевые составы для соединения древесных слоев, изготавливаются на основе смол, которые влияют на свойства фанеры не меньше, чем древесина.
Технология производства фанеры
Технология производства фанеры из березового шпона это сложный многоэтапный процесс, который требует точного соблюдения методик, чтобы получить качественный листовой материал.
Основные этапы изготовления фанеры:
- Подготовка древесины. Стволы березы подбирают по размеру. То есть для получения листовую фанеру размером 1,2 м на 2,4 м, нужны стволы длиной 5,20 м с диаметром от 20 до 40 см, которые распиливают на чурки от 1,3 м до 2,6 м. После этого березовые чурки проваривают в бассейне в течение суток. Это значит, что вода должна иметь температуру около 40 о С;
Важно! Если на этапе проваривания стволов будет нарушено время нахождения в бассейне или температура воды будет слишком горячей, то качество шпона будет низким.
- Окорка и распиловка. На окорочном станке со специальными ножами снимается кора, которую используют для того, чтобы отапливать фанерный комбинат. После этого металодетектором обследуют древесину, чтобы обнаружить гвозди или проволоку, которые могут повредить оборудование;
- Распиловка и лущение. Бревна распиливаются, и на специальных станках начинается лущение, то есть срезается тонкая лента шпона. Из березы получается очень тонкий шпон толщиной около 1,5 мм, который лучше чем шпон других сортов древесины. Во время лущения происходит контроль качества шпона, и лущильные станки подстраивают под каждую партию;
- Рубка шпона. Шпон режется на форматные листы автоматическими ножницами. Чтобы получить фанеру размером 1,2 м на 2,4 м шпон должен быть разрезан на листы размером 1,3 м на 2,6 м.
- Просушивание шпона. В сушилке листы шпона обдувают прогретым воздухом в течение 10 мин. За это время 90% влажности уходит из древесины.
- Сортировка шпона. При сортировке выявляют листы, которые имеют повреждения, например, трещины, выпавшие сучки. Кроме того отбраковывают недосушенный шпон, который отправляют на повторную сушку.
Обратите внимание! Качество сортировки во многом зависит от оборудования, которое используется на комбинате. Наибольшее количество дефектов выявляют там, где есть автоматизированное оборудование, которое сканирует поверхность шпона.
- Вальцовка и склеивание шпона. На этом этапе происходит создание структуры фанеры, прочность которой достигается тем, что шпон складывается так, чтобы направление волокон одного листа шпона было перпендикулярно направлению волокон в соседних слоях. После того как последовательность слоев определена, шпон укладывают в наборный пакет, причем листы чередуются так, чтобы сухой шпон чередовался с листами шпона, прошедшими вальцовку, во время которой с обеих сторон наносится клей;
- Холодная подпрессовка в течение 10 мин проводится для того, чтобы получить пакет шпона, удобный для транспортировки;
- Горячее прессование проводят при температуре 130 о С на специальном прессе.
Более подробно расскажет технологию производства фанеры видео:
Сюжет демонстрирует, что качественная фанера – это результат сложного процесса, который повторить в кустарных условиях невозможно без специального оборудования.
Фанера является одним из самых популярных строительных материалов, который при этом нашел массу применений и в других областях. Сейчас довольно трудно сказать о том, где именно избрали этот вид изделий из древесины, но особым спросом он пользовался в скандинавских странах. При этом заводы по производству фанеры в России и их продукция не менее популярны, чем их конкуренты из этих стран, поскольку они работают на новейшем оборудовании.
Крупные отечественные производители
Благодаря техническому прогрессу для производства фанеры в России регулярно появлялись новые способы ее применения. Например, 100 лет назад из фанеры делали лишь дверные панели, с развитием железнодорожного сообщения ее задействовали в вагоностроении, спустя 30 лет – в авиации, затем в автомобилестроении, мебельном производстве и т.п.
Среди крупных производителей стоит отметить:
- Муромский фанерный комбинат;
- Сыктывкарский фанерный завод;
- Зеленодольский фанерный завод;
- Енисейский фанерный комбинат;
- Пермский фанерный завод;
- Омский фанерный завод и другие.
Процесс изготовления и оборудование
Для начала необходимо сказать, что данное производство нуждается в больших площадях, поскольку работать приходится не только с бревнами, но и готовой продукцией довольно больших габаритов. При этом само оборудование также весьма громоздкое и требует определенных условий эксплуатации.
Именно поэтому, собираясь открыть завод по производству фанеры или дополнительную линию, стоит заранее побеспокоиться о помещении. 
Распиловка
- Прежде всего, древесину необходимо распустить на шпон . Для этого используют специальное оборудование, которое пропуская через себя дерево, разрезает его на материал определенной толщины.
- Обычно завод который производит фанеру, параллельно изготавливает и другие пиломатериалы . При этом шпон часто является отходом подобного процесса и его можно использовать на побочной линии. Все зависит от настроек на станке.
- Некоторые виды подобного оборудования предполагают, что на изготовление фанеры пойдет цельное бревно . Это не всегда экономно, но при создании продукции высшего качества вполне оправдано и позволит получить хорошую прибыль.
- Важно сказать о том, что полотна древесины необходимо укладывать друг на друга, волокнами поперек . Так этот материал будет храниться до следующей операции.
Совет!
Существует огромное количество различного оборудования, которое предназначено для заводов по производству данного вида пиломатериалов, но выбирать его необходимо только исходя из особенностей конкретной местности, производственных мощностей и желаемой производительности.
Склеивание
- На следующем этапе инструкция по изготовлению предполагает произвести распределение на слои и нанесение клея.
- В настоящее время нет конкретных критериев по толщине данного вида продукции, особенно если изготавливается изделие под конкретные нужды с определенной спецификой. Однако профессионалы считают, что количество слоев должно быть нечетным.
- Сначала на определенный клей и укладывают их друг на друга волокнами поперек.
- Затем пачку помещают в специальный пресс, где она будет находиться под давлением и температурой определенное время.
- Стоит отметить, что цена готовой продукции очень часто зависит именно от . Он наделяет изделие определенными качествами, которые впоследствии и становятся характеристиками данной марки.
- Пресс считается самым простым видом оборудования для заводов, и многие владельцы предприятий предпочитают изготавливать его своими руками. Однако порой намного проще приобрести готовый агрегат, чем заниматься самостоятельной разработкой и созданием.
- После того, как заготовка просохнет, ее обрезают по заданным габаритам. Это делают обычно на специальном станке, который производит дополнительное .
- Такое оборудование играет очень важную роль, поскольку стоимость обработанного материала намного выше. Однако изделия с проявившимся дефектом на этой стадии не стоит подвергать шлифовке, поскольку их намного проще продать в таком виде.
- Также материал с небольшими визуальными изъянами можно подвергнуть процессу ламинирования. Это не только скроет дефекты, но и повысит итоговую стоимость продукции.
- Учитывая весь технологический процесс производства, многие современные заводы стараются постоянно обновлять имеющиеся станки, повышая свою производительность. Дело в том, что спрос на фанеру довольно высок, но и требования к качеству подобной продукции не меньше.
Совет!
Некоторые производители оборудования создают целые линии, которые, по сути, являются настоящими заводами.
Однако отдельные станки могут оказаться намного эффективнее и производительнее.
Вывод
Просмотрев видео в этой статье можно получить более подробную информацию, про организацию процесса изготовления фанеры, которую часто используют на заводах. При этом на основании текста, который представлен выше, следует сделать вывод о том, что для создания собственного производства необходимо иметь соответствующее оборудование, которое бы отвечало всем требованиям предприятия и его мощностям.
Доброго времени суток уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я расскажу вам про то как должна быть организована технология производства фанеры.
Сегодня мы познакомимся с получением фанеры, мы обойдем это производство от поставки сырья и до отправки готовой фанеры потребителям. Не знаю почему, но про подготовку сырья все молчат, и это является среди специалистов как бы секретом, о котором я и расскажу!
Сырьем для производства фанеры могут быть хвойные и лиственные породы древесины, но наверное самым распространенным является береза. Свое первое место береза получила из за достаточной дешевизны и хорошей прочности.
За счет прочности толщину готовой фанеры из березы можно делать меньше чем к примеру из ели. Из недостатков березового сырья можно отметить повышенный износ ножей из за твердости, большое количество кривизны, наличие ядра древесины березы.
Производство фанеры
Технология производства фанеры начинается с приемки круглого леса. На участке приемки контролируется качество приходящего сырья, контролируется соответствие заявленных поставщиком, контролируется .
Поступающее сырье окаривается и сортируется. Чем мягче древесина и менее загрязнена, тем больше продолжительность работы инструмента как при окорке, так и при лущении. Отличительной особенностью сырья для фанеры из березы является сначала ГТО (гидротермическая обработка древесины), а затем уже окорка, в то время как мягкие хвойные породы древесины окариваются без предварительной подготовки. Отделившаяся в процессе окорки кора может быть использована для нужд производства к примеру в котельных. Умные японцы придумали свой способ утилизации коры, подробнее .
Следующей операцией после сортировки является раскрой на чураки из которых будет получаться шпон. В процессе этой операции могут быть вырезаны дефекты древесины из хлыста, к примеру небольшой полуметровый участок гнили или участок на котором находится огромный сучок.
Далее из чураков происходит лущение шпона. Как было сказано выше мягкие хвойные породы древесины допускаются к данной операции без пропаривания, более твердые породы необходимо пропаривать. После лущения шпон необходимо высушить, затем рассортировать.
Часть шпона поступает на формирование пакетов фанеры, часть на ремонт, где он склеивается в ребро, из шпона вырезаются сучки и ставятся заплатки — данная операция называется починкой.
Получаем шпон!
В процессе лущения шпона образуются дефекты, вот основные из них:
- Неравномерная толщина шпона по длине шпона.
- Неравномерная толщина по ширине шпона.
- Ворсистость, мшистая поверхность шпона.
- Шероховатость шпона.
- Трещины.
- Слабый, раздавленный шпон.
- Рифленая поверхность шпона.
- Царапины и риски на шпоне.
- Криволинейность кромок ленты шпона.
Сушка, сортировка, ребросклеивание и починка шпона...
После ремонта шпона, его также отправляют на формирование пакетов. Сформированные пакеты прессуют. Прессование фанеры в отличии от дсп может быть организованно как на карбамидоформальдегидной () так и на фенолформальдегидной смоле. Температура прессования фанеры от 130 до 170 градусов Цельсия.
Прессованную фанеру обрезают в формат и . Затем в зависимости от функций которые будет выполнять фанера, ее могут ламинировать.
Видео в тему
На закуску очень интересное видео о технологии производства фанеры:
Помощь
Если статью читают специалисты, то более глубокие знания о изготовлении фанеры можно получить у меня, если обратиться за консультацией.
Кроме этого могу организовать поставку оборудования и продать ваше оборудование.
Часто производители фанеры ставят на своем производстве собственное производство по варке смолы. Это позволяет снизить себестоимость смолы на 3 — 6 рублей. Я написал в своей новой книге как все это организовать, дал очень подробную информацию как сварить смолу и какое оборудование для этого нужно. Смола подходит как для фанеры, так и для других древесных плит и даже для бруса из опилок. Подробнее о книге в разделе «КНИГИ».
Удачи и до новых встреч!