Печатный процесс. Axis Control. Часть 1

В перечне предлагаемых компанией «Гейдельберг» продуктов, позволяющих не только осуществить построение цифрового Workflow типографии, но и в дальнейшем формализовать все процессы и процедуры типографского производства, особое место занимают продукты Prinect, способные упростить и сделать более эффективным и рентабельным процесс печати. Применительно к листовой офсетной печати это Prinect PRESS Center — операционная система с дистанционным управлением подачей краски для печатных машин серии Speedmaster; Prinect Auto Register — система автоматической приводки; Prinect Image Control — колориметрическая система контроля и управления цветом; Prinect Axis Control — интегрированная в Prinect PRESS Center стандартная система спектрофотометрических измерений (рис 1).

В настоящей статье речь пойдет о работе системы Prinect Axis Control в условиях производства.

Никакая автоматизированная система контроля качества печати не может гарантировать качественную печать сама по себе. Измерения, выполняемые системой, и вносимые ею поправки могут приблизить результат к эталонным значениям, но этого недостаточно, чтобы признать его удовлетворительным. Добиться высокого качества печатной продукции — это только половина дела. Важно правильно определить цену этого качества и постараться до минимума сократить затраты на его достижение. Максимальный экономический эффект может быть достигнут только в том случае, когда качество контролируется в интегрированном рабочем потоке. Этот поток охватывает весь процесс производства печатной продукции. Мы будем рассматривать два основных этапа — допечатную подготовку и печать. Обусловлено это тем, что данные процессы уже сегодня могут быть формализованы и стандартизованы в большинстве типографий различного профиля.

Рассмотрение всех процедур по оптимизации печатного процесса будем осуществлять на базе Prinect Axis Control, Prinect Image Control и других систем Heidelberg.

Что необходимо сделать для оптимизации печатного процесса

Основные требования таковы:

1. Для заданных условий печати необходимо определить величину растискивания и с учетом этого отрегулировать процесс изготовления печатных форм.

2. Необходимо добиться стабильной работы машины и установить оптимальные эталонные значения для основных красок. Как минимум раз в год необходима перенастройка всех параметров печатной машины.

3. Провести оптимизацию предварительной подачи краски и характеристических кривых:

• печатные секции необходимо привести в состояние, при котором обеспечивается требуемый уровень предварительной подачи краски до начала печати;
• путем установки необходимой ширины зазоров для красочных зон следует настроить характеристические кривые процесса нанесения краски так, чтобы результат печати соответствовал выбранному стандарту.

4. Провести настройку красочных зон в соответствии с заранее заданными значениями красочного покрытия. Необходимо правильно отрегулировать красочные зоны в соответствии со значениями, которые предоставляет Prinect Prepress Interface или Plate Image Reader.

5. Если осуществлять контроль через Prinect Axis Control, то ручное вмешательство в регулировку красочных зон не допускается, поскольку является помехой для работы системы и приводит к снижению качества цвета.

6. Проверка параметров красочного аппарата. При этом печатник проверяет состояние зеленого индикатора на дисплее Prinect CP2000 Center и минимизирует подачу увлажняющего раствора для обеспечения высокого контраста отпечатка и отсутствия отмарывания.

Когда оптимальные условия печатного процесса достигнуты, необходимо добиться, чтобы величина расхождения фактических цветов с эталонными составляла менее пяти единиц — ΔE < 5. Для этого потребуется отпечатать приблизительно 130 оттисков. Система Prinect Axis Control контролирует цвет при достаточно малой величине расхождения. О величине ΔE подробно рассказывается в статье «Контроль качества в строгом режиме» (см. КомпьюАрт № 9’2009).

Если оказывается, что на первом снятом с машины оттиске величина ΔE > 5, заново проверяется характеристическая кривая, которой обеспечивается подача краски в соответствии с заданным стандартом.

О настройке основных параметров системы контроля (Prinect Axis Control)

На производстве должна быть предоставленная поставщиком калибровочная карта с данными, адаптированными к условиям типографии. Естественно, что первая калибровка выполняется персоналом Heidelberg Service. После этого каждые три месяца требуется повторная калибровка. Правильная установка парамет-ров измерительной процедуры является важным фактором для сравнения результатов, полученных с помощью разных устройств. В процессе калибровки рассматриваются:

1. Источник освещения оттиска:

• D50 — стандартный источник естественного освещения (дневной свет) с красноватым оттенком;
• D65 — стандартный источник естественного освещения с синеватым оттенком;
• A — стандартный источник, соответствующий свету лампы накаливания; имеет красноватый оттенок;
• С — стандартный источник, соответствующий естественному освещению, но при отсутствии ультрафиолетовой составляющей.

Отметим, что в Европе в качестве стандартного источника освещения для полиграфической отрасли принят источник D50.

2. Observer — угол наблюдения. Для параметра Observer можно выбирать между двумя стандартными значениями — 2° и 10°. По умолчанию для офсетной печати принят угол наблюдения 2°.

3. Filter — применение поляризационного фильтра. Для параметра Filter возможен выбор между двумя настройками — polarized и unpolarized.

Поляризационные фильтры удаляют блики, появляющиеся в результате отражения света от поверхности красочного слоя, поэтому при применении фильтра измерение влажных и сухих оттисков дает практически одинаковые результаты. Поляризационный фильтр влияет исключительно на измерение оптической плотности. При измерении значений Lab фильтр не применяется.

В системе Prinect Axis Control, поскольку поляризационный фильтр в ней не установлен, измерения всегда выполняются в режиме unpolarized. Измерив в «неполяризованном» режиме спектральные величины, система выполняет вычисление «поляризованной» плотности.

4. Необходимо выбрать фильтр для измерения плотности, при этом можно выбирать между следующими стандартными фильтрами: DIN 16536 NB, ANSI A, ANSI T. Для работы в Prinect Axis Control рекомендуются настройка DIN 16536 или AnsiT (используется в Северной Америке).

О контрольных шкалах на оттиске

Prinect Axis Control позволяет с помощью команды Service —>Archive—>Color Control Bar Archive создать список наиболее часто используемых шкал, которые можно разделить на два вида:

• для традиционного монтажа используйте контрольные шкалы CPC;
• для цифрового монтажа применяйте шкалы Prinect (рис. 2) или Prinect FOGRA.

Важно отметить, что неиспользуемые шкалы не следует удалять безвозвратно. Их нужно лишь переместить в список unused color control strips . Такие шкалы больше не присутствуют в меню выбора, но в случае необходимости их можно активировать заново.

Для применяемых серии красок и типа бумаги необходимо выбрать красочный набор с подходящими эталонными значениями.

Методика контроля печати при выполнении заказа

Подготовка тиража к печати

Для печатников установлен стандартный алгоритм действий при запуске тиража с применением системы контроля печати, который выглядит следующим образом:

1. Установка формата материала.

2. Назначение краски печатным секциям с использованием буквенных обозначений.

3. Печать 130 пробных оттисков, снять лист. Перед этим необходимо убедиться в том, что красочные аппараты находятся в стабильном режиме.

4. Установка параметров проведения измерений: условия, тип материала, допуск.

5. Измерение белизны бумаги.

6. Назначение эталонного цвета. При этом нужно взять значения из подходящего красочного набора в базе данных или с помощью специальной функции взять значения с образца, то есть значения, полученные путем измерений.

7. Выбор и позиционирование контрольной шкалы. При наличии соединения с Prinect Prepress Interface и получении через него необходимой информации о позиционировании шкалы измерительная головка занимает нужное положение автоматически.

8. Необходимо убедиться в достоверности данных, представленных как в графическом, так и в численном выражении. Если достоверность их вызывает сомнение, еще раз проверить все выполненные настройки!

После двух- или трехкратного применения поправок достигается соответствие фактических цветов эталонным.

Рис. 3. Экран Measurement/Adjustment recommendations. Поправки, вычисленные алгоритмом системы для каждой красочной зоны
на основе величин ΔЕ, характеризуют расхождение между фактическими и эталонными цветами

При печати тиража

Для качественной печати периодически снимаются, измеряются листы и применяются контрольные поправки. При необходимости можно вручную корректировать эталонные значения.

Внесение изменений в процессе печати

При условии тщательного соблюдения правил и рекомендаций дальнейшее приближение фактических цветов к эталонным в процессе печати будет происходить по следующему сценарию.

На первом, подготовительном этапе на пути приближения к эталонному цвету выполняются следующие действия: регулировка предварительной подачи краски, настройка красочного аппарата сначала с помощью характеристической кривой, а затем с помощью заранее заданных для печати данного заказа значений содержания краски. При этом происходит предварительное заполнение красочных аппаратов краской, после чего в течение некоторого времени они стабилизируются. Начало печати возможно только по достижении устойчивого режима.

После тщательного выполнения всех предварительных действий расхождение между фактическими и эталонными цветами (ΔЕ) должно составлять приблизительно 5.

Чтобы снизить величину расхождения до (ΔЕ) до 2, потребуется внести приблизительно три контрольные поправки. После этого величина расхождения для отдельных зон должна оставаться стабильной на протяжении печати всего тиража. При этом необходимо учитывать, что в больших тиражах условия печати подвержены изменениям.

Зоны, находящиеся вне пределов печати, необходимо блокировать, так как для контроля качества они не играют никакой роли. По той же причине следует блокировать зоны, в которых краска присутствует только на контрольной шкале.

Если на первом снятом для измерения листе обнаруживается расхождение ΔЕ>10, при том что предварительная подача краски отрегулирована и выполнена предварительная настройка с помощью данных из Prinect Prepress Interface или Plate Image Reader, то необходимо перепроверить настройки печатной машины. Если имеет место избыточность или недостаточность нанесения краски, следует откорректировать характеристическую кривую и настройки предварительной подачи.

Особую озабоченность должна вызывать избыточность нанесения краски, выявленная при изучении первого снятого листа. Возможно, в таком случае необходимо произвести смывку, перенастроить машину, выбрав другие значения параметров, и запустить печать заказа заново. Красочный аппарат представляет собой заполненный краской резервуар, и снижение уровня подачи краски происходит медленно, особенно при печати заказов с низким цветовым содержанием, поэтому пока не будет достигнут более низкий уровень подачи краски, потребуется отправить в брак немало листов.

Если в репродуцировании эталонной плотности невозможно добиться устойчивости, то, скорее всего, это происходит из-за того, что красочный аппарат не стабилизирован. Это объясняется следующими возможными причинами:

• ранее зоны были отрегулированы вручную;
• изменилась скорость вращения дукторного цилиндра или режим работы раскатного цилиндра красочного аппарата;
• характеристическая кривая компенсации скоростного режима не соответствует изменившейся скорости печати;
• произошло изменение скорости подачи или состава увлажняющего раствора;
• лист был снят преждевременно.

Эталонные значения для красок и бумаг

Красочные наборы

Необходимые для контроля качества эталонные значения хранятся в красочном наборе. Каждый такой набор обязательно содержит данные:

• для белого цвета бумаги;
• для основных красок;
• для поля баланса по серому.

Кроме того, в нем могут содержаться значения Lab для дополнительных красок.

Измерение материала, используемого в текущем заказе, — необходимое условие для контроля качества. На основе измеренного значения производится коррекция колориметрических данных, записанных в этот красочный набор.

В комплекте с Prinect Axis Control поставляются стандартные красочные наборы, обозначенные Heidelberg. Они соответствуют различным сериям красок и предоставляют для них усредненные значения. Таким образом, для достижения качественного результата крайне важно, чтобы для красок и бумаг, используемых в собственном производстве, создавались собственные красочные наборы.

Как создается красочный набор

Открыв базу данных красочных наборов, можно создать копию существующего набора и сохранить ее под новым именем. Причем имя должно быть понятным, например в нем должно отражаться название используемой серии красок.

Затем выбирается класс, соответствующий качеству используемой бумаги. На выбор предлагаются следующие классы бумаг: глянцевая, матовая мелованная, немелованная.

Выбирается лист, который будет служить образцом для снятия эталонных значений. Желательно, чтобы это был свежеотпечатанный оттиск, на который нанесены используемые краски. На этом образце сначала измеряется белый цвет бумаги, затем цвет плашки, а потом, если это необходимо, серое поле. Также нужно измерить белизну бумаги.

Ввод эталонных значений, соответствующих стандарту DIN ISO 12647

Чтобы добиться соответствия печатного процесса требованиям DIN ISO, в красочный набор необходимо внести цвет, который является ближайшим к тому, что определен стандартом. Затем, если необходимо, этот цвет можно откорректировать в процентном соотношении.

Между установленным для красочного набора эталонным значением и значением, зафиксированным в DIN ISO, существует расхождение ΔЕ0. На эту величину уменьшается предельно допустимое расхождение ΔЕ, равное 5.

Цвета дополнительных красок из каталога

Для дополнительных красок существуют коллекции цветов в виде каталогов. Можно напечатать такой каталог, измерить нужный образец и добавить полученное значение в красочный набор.

Для использования цветов-образцов необходимо, чтобы материал, на котором печатается каталог, был точно таким же, как тот, на котором печатается тираж. Кроме того, перед печатью каталога обязательно должна быть измерена белизна бумаги. Вообще, при использовании дополнительных красок рекомендуется печатать образец и вносить данные в красочный набор только после его визуальной оценки. Это дает возможность учитывать отклонения, связанные с принадлежностью краски к разным партиям, а также толщину красочного слоя, нанесенного на бумагу.

Если заказ повторный

Поскольку по техническим причинам измерения всегда проводятся в режиме без поляризационного фильтра, результаты измерений получаются разными в зависимости от того, является ли лист влажным или сухим. Следовательно, контроль качества цвета свежеотпечатанных оттисков с помощью значений, считанных с давнего, сухого оттиска, может сопровождаться некоторыми отклонениями, если сравнивать его результаты с печатью предыдущего заказа.

Изготовление серии отпечатков для определения эталонных значений

Для определения эталонных значений всегда необходимо изготавливать серию отпечатков, чтобы можно было найти такое значение, с помощью которого в поле плашки достигается самое высокое значение плотности, при том что растискивание остается умеренным и поле с 70-процентным тоном не заполняется краской полностью. При соблюдении двух этих условий обеспечивается высокий контраст отпечатков.

Для определения эталонных значений нужно отпечатать несколько листов, поднимая уровень подачи краски от очень низкого до самого высокого, а затем измерить плотность на поле плашки и на поле 70-процентного тона. По формуле Мюррея — Дэвиса вычисляется максимальный контраст печати:

,

где К — контраст печати, выраженный в процентах; Dv — плотность поля плашки; D70 — плотность поля с содержанием краски 70%.

На том листе, где контраст получается самым высоким, подача краски является оптимальной, а следовательно, цвет соответствующей краски является эталонным и его можно занести в красочный набор.

Когда можно менять эталонные значения

Если необходимо, содержащиеся в красочном наборе эталонные значения могут быть изменены, для чего существуют следующие способы:

• изменение эталонных значений при подготовке заказа — непосредственно в процессе подготовки заказа можно вручную изменять эталонное значение плотности, приближая его к идеальному с шагом 0,01. При этом автоматически корректируются соответствующие значения Lab;
• OK sheet — при наличии печатного листа, признанного удовлетворительным после визуальной проверки, что часто происходит при согласовании печати с заказчиком. Данный лист может быть принят в качестве нового стандарта, после чего процесс нанесения краски контролируется уже не с помощью красочного набора и записанных в него значений, а через значения, взятые с этого принятого за эталон листа;
• Zonal transfer — перенос зон. С листа, признанного удовлетворительным, можно выполнять перенос одних зон в другие, что особенно удобно, когда на одном листе размещаются несколько копий одного изображения. Однако необходимо учитывать, что переносится усредненное для выбранных зон значение, а не фактический профиль. Если машина оборудована устройством переворота листа, для двусторонней печати можно использовать функцию Transfer to other side — перенос зон на оборотную сторону;
• для проведения измерений и контроля качества эталонный цвет можно корректировать в процентном отношении. После внесения изменений и подтверждения результат их выводится на дисплей как новое расхождение относительно эталона.

Независимое друг от друга изменение значений плотности и значений Lab невозможно, поскольку значения обоих этих параметров вычисляются из спектральных характеристик света, отраженного от поверхности цветового поля и считанного измерительной головкой.

Если изменяется толщина красочного слоя, то вместе с ней изменяется и коэффициент отражения, что, в свою очередь, приводит к изменению отраженного спектра и соответственно вычисленных из спектральных характеристик значений плотности и Lab. Иногда на листе, который визуально оценивается как удовлетворительный, тем не менее, обнаруживаются серьезные расхождения с эталоном. Причины этого могут быть следующие:

• неверно выбран красочный набор, а следовательно, для контроля качества используются неподходящие эталонные значения;
• на незапечатанной области листа не измерена белизна бумаги;
• неверно заданы параметры измерительной процедуры или неверно выбран класс бумаги.

Методы контроля

Для хроматических красок CMY система Prinect Axis Control предлагает на выбор контроль или плашек отдельных красок, или серого баланса.

При контроле плашек проводятся измерения сплошного тона каждой отдельной краски. Черная краска и все дополнительные краски всегда контролируются по плашке.

Во втором случае баланс красок CMY контролируется с помощью серых полей, запечатанных ахроматическими красками при следующем их содержании: С = 70%, М = 60%, Y = 60%.

Имеются специализированные шкалы (среди них — Prinect 6GS), предназначенные для контроля серого баланса. Они устроены так, что содержат только сплошные поля CMY в ограниченном числе красочных зон.

У контроля качества путем контроля серого баланса есть следующие преимущества:

• в процессе печати тиража обнаруживаются самые малые цветовые флуктуации и сдвиги;
• контролируется цветовой баланс — важнейший фактор, влияющий на визуальное восприятие отпечатка.

Контроль серого баланса выявляет малейшие изменения в параметрах, характеризующих условия печати, процесс нанесения краски и приводку.

Генерирование отчетов и протоколирование

Данный программный модуль дает возможность документировать все случаи внесения поправок. Вместе с вычисленными системой коррекционными значениями записываются даты, вследствие чего соответствующие значения можно загружать по сети. Для применения модуль необходимо лицензировать и активировать.

Описанные нами методики применения Prinect Axis Control, системы начального уровня (она работает только с контрольными шкалами), уже помогают сократить производственные расходы, повысить эффективность производства. В следующей статье мы рассмотрим более сложную систему контроля качества Prinect Image Control, гибкость и возможности которой позволяют интегрировать ее в общий рабочий поток типографии и организовать замкнутую систему управления цветом и качеством.

Показатели полиграфического исполнения: совмещение красок,

цветопередача, тонопередача однокрасочных иллюстраций, контраст текста, отклонение в приводке текста, отклонение в размерах одноименных полей, размеры кантов переплетной крышки, прямоугольность издания;

2) эстетические: красочность, показатель уровня исполнения, цвет

и отделка бумаги и переплетного материала;

3) надежности: удельное усилие вырыва единичного листа при бесшвейном способе скрепления, удельное усилие разрыва блока на стыке, удельное усилие вырыва блока из переплетной крышки, максимально допустимая нагрузка при хранении изданий;

4) экономного использования сырья и материалов: коэффициент использования площади бумаги;

5) стандартизации и унификации: показатель использования стандартизированных элементов типового оформления изданий.

3.3. Организация технического контроля полиграфического предприятия

Технический контроль. Объекты технического контроля на полиграфических предприятиях. Контролируемые параметры. Классификация технического контроля качества полиграфической продукции. Методы и средства контроля качества полуфабрикатов иготовойпродукции.

Значимое место в системе контроля занимает технический контроль качества, который является составной частью производственного процесса и представляет собой систему мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативных документов. Технический контроль - это проверка соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям.

В качестве основных объектов технического контроля на полиграфических предприятиях рассматриваются:

1) поступающие со стороны основные и вспомогательные материалы;

2) полуфабрикаты, получаемые со стороны;

3) рукописи и оригиналы, поступающие из издательств;

4) техническая документация;

5) технологические процессы, операции, режимы их выполнения;

6) полуфабрикаты, передаваемые из цеха в цех или с участка на участок;

7) технологическая дисциплина в процессе производства;

8) состояние оборудования и инструментов;

9) готовая продукция и др.

Организационные виды и формы процессов технического контроля весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам: этап производственного процесса, полнота охвата изделий контролем, степень связи с объектом контроля во времени, назначение контроля, расположение контрольных пунктов, характер контроля, метод определения показателей качества, организационные формы выявления и предупреждения брака, исполнители и т. д.

Организация технического контроля. Отдел технического контроля (ОТК). Для координации работы по управлению качеством на полиграфических предприятиях необходимо создавать службу качества, в функции которой должно входить обеспечение проведения операций технического контроля. Возглавлять эту службу должен заместитель директора по качеству, обладающий достаточными полномочиями. Малые и средние предприятия, как правило, прибегают к услугам специализированных, консультационных, инжиниринговых фирм, ограничиваясь наличием одного инженера по качеству или просто ответственного исполнителя по качеству из числа сотрудников предприятия.

В состав службы по качеству на полиграфическом предприятии входит подразделение по техническому контролю качества - отдел технического контроля , обеспечивающий технические и технологические аспекты контроля качества.

Главными задачами ОТК являются предотвращение выпуска продукции, не соответствующей технологической документации, требованиям стандартов и технических условий, договорным условиям, а также укрепление производственной и технологической дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции. ОТК на уровне производственной единицы предприятия организует проведение всех видов технического контроля. Структура и штатное расписание ОТК предприятия разрабатываются с учетом производственных особенностей предприятия.

В функции технического контроля на полиграфическом предприятии непосредственно входит метрологическое обеспечение производства, которое позволяет осуществлять разработку, поверку и правильную эксплуатацию средств измерений, электронных компьютерных устройств и контроль за их состоянием и т. д.

На полиграфических предприятиях в качестве средств измерений широко применяются денситометры различных конструкций, а также другие приборы и технические средства, в том числе электронная техника, обеспечивающая контроль и регулирование технологического процесса в автоматическом режиме.

Особое место в средствах контроля занимают тест-объекты или тест-шкалы. Они предназначены для визуального контроля результатов печатания и получения цифровых значений показателей некоторых свойств изображения. Предприятие должно быть в полной мере оснащено средствами контроля.

Проведению операций технического контроля предшествует разработка технологии контроля, проектирование и изготовление контрольной оснастки, внедрение контрольно-измерительной аппаратуры.

Разработка технологии технического контроля заключается в ее приспособлении к типовым технологическим процессам производства, где составляется последовательный перечень контрольных операций. Технология технического контроля разрабатывается для каждого типового объекта контроля, каждого подразделения предприятия и оформляется в виде технологической карты техни-

ческого контроля.

3.4. Учет и анализ брака печатной продукции

Объективные методы контроля качества полуфабрикатов и книг. Оценка качества книжно-журнальной и газетной продукции. Исправимый брак. Неисправимый (окончательный) брак. Единая классификация по видам брака, его виновникам и причинам.

Продукция, изготовленная с отступлением от стандартов и технических условий, считается дефектной, или браком. Если брак выявлен внутри предприятия - это внутренний брак , если у заказчика (потребителя) - внешний.

Исправимый брак - это детали, полуфабрикаты или готовые изделия, дефекты которых экономически выгодно и технически возможно устранить. Неисправимым (окончательным) браком считаются детали, полуфабрикаты или готовые изделия, дефекты в которых нельзя технически устранить или делать это экономически невыгодно.

В соответствии со стандартами ИСО серии 9000 при организации процесса изготовления продукции основное внимание необходимо уделять обеспечению прослеживаемости , под которой понимается возможность проследить историю, применение или местонахождение того, что рассматривается. Прослеживаемость может от-

носиться к происхождению материалов и комплектующих, а также к истории обработки продукции, распределению и местонахождению продукции после поставки. На полиграфических предприятиях прослеживаемость обеспечивается путем учета случаев возникновения брака. Для проведения такого учета требуется единая классификация по видам брака, его виновникам и причинам. Для этого на предприятиях разрабатывается классификатор брака.

Учет и анализ брака позволяет выявить конкретных виновников и причины, что является неотъемлемой частью рациональной организации производства. Это помогает разработать организационнотехнические мероприятия, обеспечивающие ликвидацию и предупреждение брака, создает наглядность имеющихся проблем.

Входной контроль

Проверка бумаги перед печатью является обязательной для любой типографии, а много ли найдется тех, кто тестирует краску, лак или клей перед работой?

Обязательный входной контроль установлен на предприятиях, работающих по стандартам ISO, для остальных это добрая воля и желание выпускать качественную продукцию.

Поставщик расходных материалов должен сопровождать каждый продукт техническим листом, листом безопасности, сертификатами. В техническом листе можно найти основные параметры материала при поставке, а также описание по применению.

Конкретные значения для отдельной партии указываются в сертификате анализа, и эти значения должны укладываться в интервал, приведенный в техническом листе. При этом стоит отметить, что характеристики одного и того же продукта могут сильно варьироваться по партиям, не выходя за границы дозволенного.

Пуская материал в производство, основываясь только на предоставленных документах, типография рискует получить брак. Ведь известны случаи практически у всех крупных производителей, когда отдельные партии хорошо зарекомендовавших себя продуктов давали сбои, а доказать, что бракованное изделие получено из-за некачественных расходных материалов, не всегда удается.

Входной контроль может осуществляться по большому числу параметров. При этом можно выделить ряд принципиальных характеристик, которые наиболее важны для использования материалов.

Вязкость — один из основополагающих показателей расходных материалов. Наверное, это самый часто контролируемый параметр. Существуют два принципиально разных способа измерения:

1. Ротационные вискозиметры

2. Воронки для измерения времени истечения

Ротационные вискозиметры измеряют абсолютные значения вязкости, при этом существует несколько типов вискозиметров и несколько различных единиц измерения. Наиболее популярный вискозиметр Brookfield (ISO 2555), известен также Conne and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 562), Hoppler. Эти вискозиметры позволяют получать данные в Пуазах, Стоксах.

Воронки гораздо чаще используются для быстрого контроля, и именно они встречаются на производстве. Среди воронок также большое количество стандартов. Российский ГОСТ 9070¬75 — воронка ВЗ-246. Её аналоги: DIN 4 (DIN 53211-87) и UNE ISO DIN 2431. Американские стандарты FORD (ASTM D 1200-94) и Zhan (ASTM 4212-93). При использовании воронок вязкость определяется в секундах (время пока жидкость истечет полностью из заполненной воронки).

Для густых красок используется вискозиметр падающего стержня (ISO 12644-1996).

Существуют таблицы пересчета вязкостей, например: DIN 4 (при 20 °С) — 49 с по FORD №4 (при 20°С) — 58, и это равно 2,00 Стоксам при 20 °С. При этом вязкость в Пуазах равна вязкости в Стоксах, умноженной на плотность исследуемого материала (в г/см3).

Очень важно отметить, что вязкость сильно меняется с изменением температуры. И если в техническом листе приведены данные измерения при 20 °С или 25 °С (наиболее часто используемые значения), то контролировать вязкость надо строго при указанной температуре, так как изменение ее даже на 5°С ведет к существенному изменению значения.

Возможны случаи, когда вязкость материала отличается от указанной в техническом листе. Если вязкость продукта при поставке меньше рабочей — однозначно использовать его нельзя. Отклонения в сторону увеличения случаются в результате продолжительного хранения некоторых материалов, например, воднодисперсионных лаки, флексографических краскок.

AFNOR 4 (CA 4)	ISO 4	mPas.s	Centipoises	Ford 4 (CF 4)	DIN 4 (Do)	LCH (Fr)	ZAHN (no2)

1 poise=100 centipoises, 1mPas.s=1centipoise

Для водорастворимых материалов — лаков, флексокрасок — важной характеристикой является показатель кислотности рН (DIN ISO 976). Воднодисперсионные системы являются устойчивыми только в определенном интервале рН, и выход за него может привести к расслоению дисперсии и потере требуемых свойств (образование лаковой пленки, клеющие свойства).

Сухой остаток материала (ISO 3233-1998, ISO 3251-1993) показывает, какое реальное количество продукта остается после высыхания. Данный параметр может использоваться при оценке соотношения цена-качество, а также помогает определить, не был ли продукт разбавлен дополнительно.

Для контроля качества красок существует ряд специальных тестов. Размер зерна краски характеризуется степенью перетира, который может определяться классическим методом с помощью клина (ГОСТ 6589, ISO 1524-2000), или же с использованием микрофотографирования и сравнения с набором эталонов.

Липкость краски, которая бывает ответственна за выщипывания бумаги и ранее нанесенных красок, измеряется с помощью ротационного такометра (ISO 12634:1996). Для данного теста требуется достаточно сложное оборудование. И если модель Protack (фирмы Testprint) позволяет только получить значение липкости для сравнения с контрольными, то Tack-O-Scope (Testprint) даёт возможность подобрать баланс краска-вода, так как забор воды краской в процессе печати влияет на конечную липкость.

Тест на эмульгирование как раз и характеризует способность краски удерживать воду. Он может быть проведен при использовании несложного лабораторного оборудования. Фирмой Testprint был разработан специальный прибор Hydro-Scope, который позволяет исследовать забор воды и эмульгирование в условиях близких к реальным.

Также следует отметить такие спецификации печатных красок, как:

Текучесть — может быть измерена с помощью прибора Даниэля. Она зависит от реологических свойств краски и степени помола и концентрации пигмента;

Интенсивность, плотность печати, оптическая плотность — измеряется на пробном оттиске при заданной толщине краски. Данный тест требует наличия пробопечатной машины и спектрофотометра и позволяет проводить сравнительный анализ разных красок по интенсивности;

Скорость закрепления краски определяется с помощью прибора для регистрации времени высыхания пленок, который используется также для характеристик лаков и клеев.

Далее хотелось бы остановиться на тестах для расходных материалов, которые можно отнести к входному контролю, но необходимость в их проведении чаще появляется при возникновении проблем в работе или разрешении конфликтной ситуации с поставщиком.

Реактивность УФ-лаков — проверка в лабораторных условиях скорости высыхания лаков и ее соответствия указанной в техническом листе. Так как, обычно, в лаборатории сложно создать все соответствующие условия, реактивность сравнивают с эталонным образцом, для которого заведомо известны параметры отверждения.

Тест на пенообразование — используется при сравнении двух продуктов или при подборе добавок пеногасителя.

Температура вспышки (ISO 1523-2002, ISO 3679-1983) указывается для всех горючих материалов и важна для безопасности использования продуктов.

Для некоторых материалов (например, УФ-лаки, спиртовые краски) наличие воды является отрицательной характеристикой. Для определения процентного содержания воды, как правило, используется метод Фишера (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

При определении граничных условий использования воднодисперсионных материалов важно значение минимальной температуры образования пленки (ISO 2115, ASTM D 2354).

Также, в первую очередь, для воднодисперсионных материалов важна устойчивость к замерзанию и оттаиванию (ASTM D 2243).

Стоит отметить, что проведение большинства указанных тестов доступно лишь крупной производственной лаборатории полиграфического комбината. Однако даже небольшая типография может выбрать свой доступный набор тестов входного контроля, который позволит им существенно обезопасить свое производство от проникновения некачественных расходных материалов.

Контроль качества лакированного оттиска

Основная задача контроля — предотвратить попадание к заказчику продукции, не отвечающей его требованиям. Поэтому среди многообразия тестов необходимо выбрать те параметры, которые действительно важны для заказчика. Как правило, для лакированного оттиска такими параметрами являются:

Равномерность поверхности;

Адгезия;

Глянец;

Защитные свойства пленки (устойчивость лакового покрытия к различным воздействиям, например химическим или механическим);

Значительно реже возникает необходимость контроля специальных свойств.

Для некоторых видов продукции важен коэффициент скольжения, или клеящая способность для блистерных лаков.

При разговоре с заказчиком важно убедиться, что вы понимаете друг друга. Даже при измерении глянца можно получать различные результаты, не говоря уже о специальных параметрах. Поэтому для определения критериев качества следует сформировать как можно более подробную «картину» того, чего хочет Ваш клиент. Очень часто заказчик не может четко сформулировать требования к лаковой поверхности, что может привести к неправильному выбору технологии лакирования и последующим взаимным претензиям, разбирательствам. Поэтому важно проинформировать заказчика обо всех возможных недостатках выбранного способа лакирования. Поскольку производитель (типография) обладает большей информацией, он и должен выбрать достаточное количество критериев контроля. Обычно больше, чем необходимо заказчику. Для каждого из выбранных параметров следует определить его значимость, и в зависимости от нее установить периодичность контроля.

Предлагаем Вам минимальный набор тестов, рекомендованный французскими производителями лаков.

Тест	Цель теста	Принцип	Результаты
ОБЩИЕ ТЕСТЫ
Адгезия лаковой пленки	Определить, закрепился ли лак на основе	Качество закрепления лака, нанесенного на основу, проверяется с помощью скотча	Результат отрицательный, если лак отстает вместе со скотчем. Результат положительный, если при удалении скотча лак остается на основе, либо скотч выщипывает лак или разрывает основу
Глянец	Измерить глянец лаковой пленки, который характеризует внешний вид и гладкость покрытия	Поток света, отраженный образцом продукта, измеряется относительно потока света, отражённого черным отполированным стеклом, которому приписано значение суперглянца 100	Значения отражающей способности лакового покрытия можно классифицировать как: сильное -глянцевое (от 80 и более), среднее (от 20 до 79), слабое — матовое (менее 20)
Устойчивость лаковой пленки	Проверить устойчивость нанесенного на основу и высушенного лака	Устойчивость лаковой пленки проверяется с помощью царапанья ногтем	Результат считается отрицательным, если лак отстает от основы в виде мелких частиц или «чешуек», положительным — если таких частиц не образуется
Стойкость к истиранию	Определить устойчивость к истиранию нанесенного на картон или бумагу лака	На специальном оборудовании устойчивость лака проверяется круговым истиранием. Возможны два способа контакта: лак-лак, лак-белая бумага	Результат отличный: нет царапин, пятен. Результат хороший: наличие редких царапин. Результат удовлетворительный: наличие редких царапин, либо мелких частиц лака, отставших от основы, либо легкие следы загрязнений. Результат средний: наличие редких царапин и мелких частиц лака, отставших от основы, легкие следы загрязнений
Стойкость к химическим реагентам	Определить стойкость лаковой пленки к различным химическим агентам: вода, масло, спирт...	Капля исследуемого агента выдерживается на лаковой поверхности в течение определенного времени	Если лак не изменился в местах нанесения капли агента, можно констатировать, что данный лак стоек к данному химическому агенту
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТЕСТЫ
Запах лаковой пленки	Оценить интенсивность запаха лаковой пленки после высыхания	Образец с тестируемым лаком выдерживается в закрытой емкости при повышенной температуре	Несколько человек сортируют емкости с образцами по интенсивности запаха. После получения всех результатов устанавливается общая классификация, которая позволяет оценить степень запаха сухого лака
Способность скольжения	Определить способность скольжения лака по лаку или лака по картону	Измеряется величина угла, начиная с которой наклон основы позволяет скользить по лаку прямоугольному предмету стандартизованной формы и размера	Образец и тестируемый продукт должны иметь совпадающие величины измеряемого угла (+/- 2о)

Тестирование лаковой поверхности можно производить как в специальной лаборатории, так и в условиях типографии. Способность типографии проводить общие тесты или их часть позволит более точно выполнить условия заказчика и уменьшить риск потерь, так как появляется возможность проверить параметры лаковой пленки на пробном тираже до выполнения всего заказа.

Инструментальный контроль оттиска

Главным контролером качества готовой продукции является заказчик. И на сегодняшний день часто крупные заказчики печатной продукции сами предоставляют нормы, которым должно соответствовать изделие. Большинство норм на сегодняшний день не имеют государственных стандартов и часто используются внутри конкретного предприятия. При описании методов мы приводим ссылки на существу-ющие ГОСТы, а также на некоторые международные стандарты.

Описание методов контроля, наверное, следует с определения цвета — колориметрии. То есть установить выполнены ли требования заказчика по воспроизведению цвета. Для этих целей могут быть использованы спектрофотометр «Spectro-Eye» (производство X-Rite (ранее Gretag — Macbeth) или российский «Цветотест» (производство Градиент-Техно). Методики измерений отражены в следующих стандартах:

ISO 7724-2: 1984, DIN6174 (расчет или измерение величин координат цвета);

ISO 7724-3: 1984 (колориметрическая оценка малых цветовых различий).

При декоративной отделке часто требуется высокий глянец. Контроль глянца на оттиске осуществляется не ранее, чем через 24 часа после печати. Измерения производится с помощью блескомера. Стандартное измерение производится при угле подсветка-отражение 600. Если получаемое значение более 80, т.е. поверхность высокоглянцевая, то производят новые измерения при наклоне 200. Если поверхность сильно матовая, то дополнительное измерение производят при угле наклона 850. Методика тестирования описана в ГОСТ 896-69, BSEN ISO 2813: 2000, ASTM D 0523.

Как правило, с течением времени величина глянца снижается. Поэтому, если надо сравнить данные для разных лаков, их надо наносить в одно время и в одинаковых условиях, так как глянец зависит от выбранной основы и нанесенных под лаком красок.

При изготовлении упаковки требования по устойчивости к истиранию могут быть определяющими. Тест на истирание часто носит относительный, качественный характер. То есть, Вы можете сравнить несколько образцов оттисков между собой, определить, соответствует ли устойчивость пленки требованиям заказчика.

Наиболее широко распространен прибор Taber Abraser, в котором исследуемый образец истирается абразивными дисками. Для данного прибора существует большой набор стандартов: ISO 7784: 1997, DIN 53102, ASTM D 4060, TAPPI T 476. Более специфические приборы, применяемые в основном в полиграфической промышленности — Mickle rub tester и TMI digital rub tester . В соответствии со стандартом BS 3110 проводится круговое истирание: краска (лак) по белой бумаге или краска (лак) по краске (лаку), под нагрузкой, в течение заданного количества оборотов. Стойкость покрытия определяется по потере веса или визуально. При исследовании на стойкость к истиранию краски изменения можно определить при помощи измерения оптической плотности.

Для контроля качества покрытия анализируется межслойная адгезия. Недостаточную адгезию лакового слоя часто можно наблюдать при печатной отделке. Для анализа адгезии покрытия применяется тест на скотч (ASTM D 3359). Он может выполняться вручную, однако, для получения объективных воспроизводимых результатов разработан специальный прибор FOGRA LHT. Прибор позволяет приклеить скотч к исследуемой поверхности и отрывать его с одинаковым усилием. Обязательно использование специального скотча (обычно производства компании Tesa) с заданной липкостью клеящего слоя. Адгезия оценивается по наличию или отсутствию разрушений лакового слоя.

Для анализа защитных свойств лаковой пленки измеряется индекс СОВВ, характеризующий устойчивость к проникновению жидкости. Этот индекс может быть измерен с помощью несложного лабораторного оборудования. Так же существует специальный прибор — Cobb Tester (производство фирмы IGT). Методика (ASTM D 2045-64 T, TAPPI T 441 m 45) состоит в гравиметрическом измерении количества жидкости, адсорбированной поверхностью.

Если печатное изделие предназначено для упаковки, то оно должно выдерживать воздействие упаковываемого продукта. Существует целая серия аналогичных тестов на устойчивость пленки к различным реагентам:

щелочь	жир
сыр, творог	кислота
мыло	молочная кислота
спирт	парафин
фруктовые кислоты	растворители

Эти испытания проводятся в лаборатории путем прямого контакта требуемого реагента с исследуемой поверхностью. При этом могут варьироваться вес нагрузки, температура и время воздействия.

При изготовлении упаковки может возникнуть потребность в устойчивости лаковой пленки при различных температурах. Для заключения по поводу данных характеристик осуществляются тесты на термо- и морозостойкость.

При упаковке продуктов питания важно отсутствие посторонних запахов, которые могут оставаться после применения УФ-отверждаемых материалов. Тест на остаточный запах оттиска служит для правильного выбора материала.

Для оценки физических свойств плёнки существует целый набор лабораторных тестов.

Оценка слипаемости при давлении (Blocking) производится по методике ISO 4622:1992. Измерения производятся при разной нагрузке и температуре. Фирма IGT предлагает специально разработанный Block Tester.

Требования по эластичности получившейся пленки бывают существенными, особенно, если изделие подвергается биговке или тиснению. Тестирование на изгиб может проводится вокруг конического стержня — это гостированная методика: ГОСТ Р 50500-93, ISO 6860:1984. Второй вариант: изгиб вокруг цилиндрического стержня, осуществляется по методике ISO 1518:1998.

Определение твердости пленки производится по тесту на карандаш. По методике ISO 1518:1998 используются стандартизированные карандаши марки "Кохинор" различной твердости. В зависимости от оставляемого карандашом следа на лаковой поверхности твердость пленки соотносится с твердостью карандаша.

При особых требованиях на скользкость поверхности: например, упаковка на конвейере, игральные карты, оценку угла скольжения для лаковой пленки проводят в соответствии с методикой NF Q O-083.

Некоторые из перечисленных выше методик являются довольно специфическими, и к ним приходится прибегать в редких случаях и чаще всего для разрешения уже возникших проблем. Однако, определение глянца, тестирование на стойкость к истиранию и тестирование адгезии являются обязательными при анализе оттиска в научно-испытательной лаборатории «Химзавода №5». Эти три теста являются необходимыми для типографии, когда приходится выбирать расходные материалы от различных поставщиков. Если типография имеет соответствующее оборудование, то она может провести анализ самостоятельно, в противном случае ей придется обратиться к независимой лаборатории. На сегодняшний день в России крайне мало аккредитованных испытательных лабораторий. Но, как известно, спрос рождает предложение, и если типографии будут заинтересованы в качественном и объективном исследовании своей продукции, то появление соответствующих услуг — это вопрос времени

Контроль качества печатной продукции

Контроль качества печатной продукции осуществляется по основным показателям ее качества визуально (субъективно) или с использованием специальных приборов (объективно) в статических или динамических условиях технологического процесса. Субъективная оценка качества является результатом психологической обработки мозгом воспринимаемой зрительной информации. Визуальная оценка проводится путем опроса нескольких экспертов (специалистов, неспециалистов). Неспециалисты определяют качество так, как его понимает обычный обыватель. Специалисты, имеющие опыт, дают более обоснованную (профессиональную) оценку качества печати.

Показатели качества могут оцениваться при помощи объективных методов, то есть определяется количественно определенными параметрами. Показатели качества используются для оценки и сопоставления их значений на пробном и тиражном оттисках. С этого момента качество будет зависеть от стабильности печатного процесса. На практике стабильный процесс неосуществим, поэтому контроль качества происходит на протяжении печати всего тиража, он не осуществляется стационарно (значения показателей проверяется вне машины) или в динамическом режиме (на машине). Основные показатели:

1. Оптическая плотность является нормированной величиной, к которому предъявляется основное требование - сохранение оптической плотности при печатании тиража.

2. Совмещение отдельных красок, которое определяется по специальным меткам или по шкалам, расположенным на оттиске. Одной из причин несовпадения является деформация бумаги.

3. Четкость воспроизведения, которая определяется с помощью микроскопа, характеризуется определением оптической плотности.

4. Растискивание, которое определяется расчетным путем. В печатном процессе площадь печатных элементов на оттиске не должна превышать их площади на печатной форме.

5. Равномерное распределение краски на оттиске, которое определяется денситометром: чем выше равномерность, тем точнее передаются детали.

Показатели качества используются для оценки и сопоставления их значений на пробном оттиске и тиражном оттиске. На практике стабильный процесс неосуществим, поэтому контроль качества происходит на протяжении печати всего тиража и может осуществляться стационарно или в динамическом режиме. В случае несоблюдения режима параметров могут возникать дефекты: выщипывание волокон бумаги вместе с изображением, дробление или двоение отдельных элементов, муар, смазывание штрихов, растискивание.

Технические требования к полиграфическому воспроизведению текста

Общие требования. Гигиенические требования к изданиям направлены на обеспечение их удобочитаемости и дифференцированы в соответствии с гигиенической классификацией изданий, установленной в санитарных правилах:

1. Издание следует оформлять для младшей группы из указанных в читательском адресе групп, если издание рассчитано на две возрастные категории.

2. Требования к шрифтовому оформлению не зависят от графической основы шрифта для изданий второй, третьей и четвертой возрастных групп.

3. Корешковые поля на развороте издания должны быть не менее 26 мм, при этом размер корешкового поля на странице должен быть не менее 10 мм.

4. Допускается на полях страницы, кроме корешковых, размещать условные обозначения, наглядные изображения, текст объемом не более 50 знаков на расстоянии не менее 5 мм от полосы.

5. Верхнее, наружное и нижнее поля, не включая иллюстративного заполнения полей, должны быть не менее 10 мм, кроме страниц с полосными иллюстрациями.

Требования к шрифтовому оформлению изданий для первой и второй возрастных групп. Шрифтовое оформление изданий первой и второй категории, выпускаемых с использованием шрифтов русской графической основы, должно соответствовать гигиеническим требованиям. Длина строки не регламентируется при объеме текста на странице 200 знаков и менее. Для печати текста шрифтами русской графической основы на цветном, сером фоне, многокрасочных иллюстрациях необходимо применять следующее шрифтовое оформление:

2. Кегль шрифта не менее 18 пунктов при объеме текста на странице более 200 знаков и не менее 14 пунктов при объеме текста на странице 200 знаков и менее.

При шрифтовом оформлении текста в изданиях первой и второй категории, выпускаемых с использованием шрифтов латинской графической основы, кегль должен быть не менее 16 пунктов для текста объемом более 200 знаков на странице и не менее 14 пунктов для текста объемом 200 знаков или менее на странице. Для печати текста на цветном, сером фоне, многокрасочных иллюстрациях шрифтами латинской графической основы необходимо применять следующее шрифтовое оформление:

1. Рубленые шрифты нормального или широкого полужирного прямого начертания.

2. Кегль шрифта не менее 18 пунктов при объеме текста на странице более 200 знаков и не менее 16 пунктов при объеме текста на странице 200 знаков и менее.

3. Увеличение интерлиньяжа не менее 4 пунктов.

4. Длина строки и емкость шрифта - в соответствии с требованиями.

Для текста в изданиях первой и второй категории не следует применять:

1. Цветные краски (кроме выделений).

2. Выворотку шрифта; многоколонный набор (кроме стихов).

3. Рисованные шрифты (кроме выделений).

Для стихов допускается двухколонный набор при расстоянии между колонками не менее 12 мм, считая от конца самой длинной строки в первой колонке. Разрешается применение шрифтов следующих начертаний:

1. Полужирного - при использовании кегля не менее кегля шрифта основного текста.

2. Курсивного - при использовании кегля шрифта на 2 пункта больше кегля шрифта основного текста.

При применении рисованных шрифтов их размер должен соответствовать шрифту с кеглем не менее 20 пунктов. При кегле шрифта основного текста менее 16 пунктов кегль шрифта выделений текста цветными красками должен быть на 2 пункта больше. Линию шрифта текста и выделений относительно корешкового сгиба на развороте издания не рекомендуется располагать более чем в двух направлениях. Площадь иллюстраций на полосе издания должна быть не менее 50%. Общая площадь иллюстраций и издании рекомендуется не менее 75%. Шрифтовое оформление текста в журнальных изданиях должно соответствовать принятым требованиям в зависимости от объема текста в рамках одного материала. Для дополнительного текста объемом по более 2000 знаков на странице и выделений допускается применение цветных красок и выворотки шрифта в следующем шрифтовом оформлении:

1. Шрифты нормального полужирного прямого начертания.

2. Кегль шрифта не менее 10 пунктов.

3. Увеличение интерлиньяжа не менее 2 пунктов.

4. Длина строки но менее 2 1/4 квадрата (кроме выделений).

5. Оптическая плотность фона для выворотки шрифта не менее 0,4.

1. Кегль шрифта не менее 10 пунктов.

2. Длина строки не менее 2 1/4 квадрата.

3. Оптическая плотность фона не менее 0,4.

При производстве полиграфии очень важное место отводится контролю над качеством печатной продукции. Так, главное свойство продукции, на которое следует обратить пристальное внимание является вязкость красок, используемых для печати. Это свойство способствует тому, что краска лучше ляжет на бумагу, а значит, изображение будет более чётким и ярким. Контролировать вязкость красок в полиграфии можно с помощью специальных тестов или использовать собственную наблюдательность. Однако при проверке печатных красок нередко требуется задействовать специальное оборудование или воспользоваться лабораторией.

Контроль над текучестью, плотностью и скоростью закрепления краски

Также в полиграфическом производстве следует не упускать из виду и другие свойства красок, такие как текучесть, плотность и скорость закрепления. При контроле за текучестью краски можно задействовать прибор Даниэля, а проследить за плотностью и скоростью, с помощью которой краска ложится на бумагу можно при помощи спектрофонометра или специального прибора, который способен выдать точное время, за которое высыхает плёнка.

Контроль над температурой вспышки

Не рекомендуется оставлять без внимания и температуру вспышки, поскольку от неё напрямую зависит безопасность пользования материалов для печати, таких как УФ-лаки или краски, имеющие в своём составе спирт. Так, например, существуют некоторые особенности при производстве полиграфии. При использовании в печати материалов, которые состоят из воды, в первую очередь важны такие свойства как способность замерзать и оттаивать. Для того, чтобы определить сколько процентов воды находится в том или ином материале, как правило, используется прибор Фишера.

Контроль над лакированным оттиском

Следует также проводить тест на образование пены. Для этого достаточно сравнить два продукта или использовать пеногаситель. При этом при контроле качества внимание также уделяется лакированному оттиску, который при производстве должен равномерно распределяться по поверхности, быть устойчивым к различным химическим воздействиям, то есть обладать некоторой защитной функцией, и в то же время отвечать требованиям производителя.

Контроль над скольжением

Также не последнюю роль в полиграфии отводят такому свойству как скольжение. Это свойство отвечает за то, чтобы склеивать блистерные лаки при необходимости. При контроле за поверхностью из лака можно воспользоваться специальным тестированием, которое возможно провести в лаборатории или типографии.