С развитием и расширением железнодорожной инфраструктуры активно увеличивается спрос на рельсы. С каждым годом возрастает грузонапряжённость железных дорог, увеличивается масса подвижного состава, скорость движения. Рельсовый прокат должен соответствовать сложившейся обстановке и полностью удовлетворять спрос на рельсы. Следовательно, основная нагрузка ложится на производство железнодорожных рельсов как главного источника актуальной продукции.
Приоритетными направлениями в производстве рельсов являются:
Резкое улучшение качества - достижение высоких
характеристик пластичности, прочности и вязкости рельсовой стали.
- увеличение стойкости рельсов к тяжёлым условиям
эксплуатации.
- реконструкция и поиск новых, более эффективных, методов
производства.
Именно производство даёт эти возможности и ориентировано на
реализацию данных направлений.
В России изготовление жд рельсов регламентировано ГОСТ Р 51685-2000 «Рельсы железнодорожные. Общие технические условия». Настоящий стандарт устанавливает чёткие требования по следующим пунктам:
Конструкция и размеры рельсов, а также допустимые
отклонения;
- технологический регламент: используемые материалы
(спокойная мартеновская сталь, чугун нелегированный, сплавы), способы закалки,
обработка и допустимые/недопустимые дефекты;
- маркировка готового изделия и тд.
Стоит отметить, что Россия - одна из ведущих стран- производителей рельсов, опережает многие европейские страны по объёмам и качеству выпускаемой продукции, по количеству разработок и исследований в области металлургии.
Основные крупные производители рельсов сосредоточены в Урало- Сибирском регионе. Это предприятия, входящие в структуру ООО «ЕвразХолдинг»:
ЕВРАЗ НТМК (ОАО «ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический
комбинат»)
- ЕВРАЗ ЗСМК (ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западносибирский
металлургический комбинат»).
Главные гиганты металлургии направили свои силы на улучшение качества и физико- механических характеристик рельсов. В связи с этим появляются актуальные задачи, направленные на поиск наиболее эффективных технологий и технологического оборудования, которые позволят создавать продукцию, отвечающую современным требованиям и железнодорожным условиям.
Намечаются главные направления в производстве рельсов:
1. Выбор эффективной технологии термического упрочнения рельсов. Важное значение имеет закалочная среда – сжатый воздух, полимерные среды, масло и тд. Стоит отметить, что наиболее высокие механические свойства металла (прочность, текучесть, ударная вязкость, износостойкость) достигаются методом объёмной закалки рельсов в масле .
2. Выбор химического состава рельсовой стали. В производстве используется углеродистая сталь , которая имеет определённый химический состав, микроструктуру и макроструктуру – главные показатели качества стали. Основные элементы: углерод, марганец, кремний, Ванадий, титан, хром и др.
Для улучшения или изменения структуры стали добавляют специальные примеси, например, ферриты, перлиты, карбиды, хром, титан и др. Такой процесс называется легированием, а полученный материал – легированная сталь . Стандарт регламентирует допустимое и недопустимое содержание элементов (массовой доли) в рельсовой стали.
Образование флокенов – серьёзный химический процесс, свойственный стали в процессе изготовления рельсов. На это необходимо обращать особое внимание, так как не допускаются флокены в рельсах. Появление флокенов возникает из-за избытка в стали водорода. Чтобы предупредить этот процесс, используют изотермическую выдержку при температуре 600-650 °С в течение 2 ч, а также замедленное охлаждение при температуре 400-450 °С в течение 4 – 5 ч.
Наиболее надёжный и эффективный способ предупреждения образования флокенов – вакуумирование жидкой стали . Это позволяет снизить уровень водорода в стали и улучшить её свойства.
Сроки и период эксплуатации рельсовых материалов напрямую зависят от технологии производства. Металлургические предприятия активно осваивают европейский опыт и внедряют собственные разработки по улучшению качества рельсовой продукции.
Остальные материалы:
Рельсы (в переводе с английского rails, с латинского regula – изобретённая в Древнем Риме палка, значение ширины между двумя такими палками равняется 143,5 сантиметров) – балки из металла с особым сечением, использующиеся в железнодорожной сфере в качестве опорного материала, по которому движется железнодорожный транспорт. Такие балки укладываются параллельно друг другу, образуя тем самым так называемый двухниточный путь.
Основное назначение рельс состоит в том, что они регулируют направление колёс при передвижении транспорта, а также принимают на себя давление колёс и передают его к деталям верхнего пути, лежащим ниже. На тех местах, где используется электрическая тяга, рельсы выступают в качестве проводников силового тока, тогда как в зонах, использующих автоблокировку, рельсы используются как проводник тока.
Материал
Как правило, железнодорожные рельсы производятся из стали с содержанием углерода. На то, насколько качественной будет эта сталь, влияют множество факторов – химическое строение стали, а также её микро- и макроструктура.
Добавление углерода в состав стали очевидно – этот материал увеличивает долговечность и надёжность стального покрытия.
Но стоит помнить, что чрезмерно высокое количество углерода может навредить стали, например, увеличив её хрупкость. Поэтому структура стали при увеличении количества добавляемого углерода должна быть наиболее прочной, тем более при влиянии негативных факторов и веществ.
Но не только углерод способен повысить качество стали. Например, обработка марганцем сделает сталь более вязкой, долговечной и устойчивой к механическим повреждениям. С помощью кремния сталь станет намного твёрже и износоустойчивее. А с помощью ванадия, циркония и титана (микроэлементов), структура и состав стали качественно улучшатся.
Фосфорные и серные добавки губительны для стали, ведь они увеличивают её подверженность к хрупкости и ломке. В сталях с большим количеством содержания этих химических элементов нередко появляются разломы, щели и трещины).
Как уже было сказано ранее, рельсы обладают микро- и макроструктурой.
Первая структура состоит из перлита (особой горной породы), структурированного в виде пластин с содержанием феррита. С помощью метода термических обработок высокими температурами (так называемого закаливания) сталь получает специальный однородный состав, который позволяет ей противостоять износам и быть жёсткой и вязкой.
Такие рельсы, полученные методом закаливания, обладают отличной долговечностью и надёжностью.
Макроструктура, в свою очередь, обязана не содержать слишком больших зерён, пустот, лишних или неоднородных веществ в своём составе.
Основные характеристики рельсов: форма, вес и длина
Профиль рельсовых конструкций изменялся с течением времени.
Так, за всю историю производства было изготовлено немало видов рельс – уголковые, двухголовые, широкоподошвенные и даже грибовидные.
Структура нынешних рельс с широкой подошвой содержит в себе головку, подошву и специальный соединительный материал – шейку, которая сочленяет первые две детали.
Для обеспечения перенесения части давления с колёс транспорта на центральную часть рельсов, её поверхность создаётся немного выпуклой. Сочленение головки и подошвы с рельсовой шейкой создаётся особо плавно, сама же рельсовая шейка обладает формами кривой для уменьшения рисков появления напряжений.
Рельсовая подошва обычно делается наиболее широкой, для того чтобы обеспечить рельсу боковую устойчивость.
Как правило, обычный железнодорожный рельс, изготавливающийся в России, производится длиной 12,5, 25, 50 и 100 метров.
При необходимости использования на неровных зонах путей, могут изготавливаться рельсы укороченной длины. Длина так называемого бесстыкового пути (или «бархатного») варьируется в пределах от 400 метров и до перегонной длины. Применять рельсы большей длины будет лишь положительным фактором – уменьшится сопротивление передвижения железнодорожного транспорта вкупе с увеличением износостойкости материала. Как пример, после перехода на «бархатный путь» сохраняется в среднем 4 тонны стали на один километр пути за счёт отсутствия креплений на стыке рельсов.
Главный параметр рельса, зная который, можно судить о мощности материала, – удельный вес одного метра рельса, измеряющийся в килограммах.
При подборе типа рельсов необходимо учитывать загруженность железнодорожной линии и скорость передвижения транспорта. К примеру, массивный рельс увеличивает износоустойчивость железнодорожных шпал, также такие тяжёлые рельсы экономят на расходовании металла, и, как следствие, уменьшают издержки по обновлению рельсов ввиду повышения их долговечности.
Шпалы – это основной крепёжный материал, использующийся при изготовлении железнодорожных путей. Современные технологии позволяют изготавливать шпалы из различного сырья: дерева, железобетона, стали и даже пластика.
На цену рельс влияют множество факторов, например, удельный вес, ширина и длина, износоустойчивость и твёрдость.
Типы рельсов
Все из возможных рельсов бывают:
- Железнодорожными – такие рельсы являются самыми популярными и известными в производстве. Обычно они изготавливаются длиной 12,5 и 25 метров, масса одного метра колеблется в пределах от 50 до 65 килограмм. Обозначение – Р50 и Р65.
- Узкоколейными – используются при работах, где необходимо малая ширина межрельсового пространства. Чаще всего эти рельсы укладываются в шахтах и других местах, где ограничена площадь передвижения. Обозначение: Р18, Р24.
- Рудничными – применяются для укладки бесстыковых путей и изготовления методов их соединения (стрелочные переводы). Более того, эти рельсы также используются в сфере промышленности. Обозначение: Р33, Р43.
- Трамвайными – предназначены для постройки путей для трамваев в мегаполисах с низкой загруженностью транспорта. Такие рельсы обладают малым весом и более подвержены к износам. Обозначение: Т62.
- Крановыми – используются при укладке путей для подъемного крана. Обозначение: КР70, 80, 100, 120, 140).
- Подкрановыми – такой тип рельс является самым тяжёлым. Назначение совпадает с назначением крановых рельс. Отличительной особенностью данного типа рельс является возможность укладки в несколько рядов. Обозначение: КР50, КР70, КР100).
- Рамными – используются при сооружении переводных механизмов на железнодорожных путях. Обозначение: РР65.
- Контррельсовыми – предназначены для работ в верхних конструкциях путей. Обозначение: РК50, РК65, РК75.
- Остряковыми – используются для работ в верхних конструкциях путей. Обозначение: ОР43, ОР50, ОР65, ОР75. Особым типом рельс является вид ОР43, который используется при строении соединений железнодорожных путей и использующийся в конструировании экскаваторных деталей, являющихся опорно-поворотными.
Также рельсы классифицируются по:
- Качеству (рельсы бывают термо- и нетермоупрочнёнными);
- Присутствию отверстий для болтов;
- Метода выплавления стали и др.
Цена рельсов тесно связана и даже зависит от данных факторов.
Условные обозначения
Рельсы могут поступать с длинным номером, в котором будет, например, пять и более групп цифр.
В них выделяются:
- A - тип рельса;
- B - категория качества;
- C - марка стали;
- D - длина рельса;
- E - наличие болтовых отверстий;
- F - обозначение стандарта ГОСТ.
Пример: Рельс типа Р65, категории Т1 из стали марки M76T, длиной 25 м с тремя болтовыми отверстиями на обоих концах рельса:
- Рельс Р65-Т1-М76Т-25-3/2 ГОСТ Р 51685-2000
Отечественные рельсы изготовляют на Нижнетагильском и Новокузнецком металлургических комбинатах. Современная рельсовая сталь выплавляется преимущественно с использованием кислородного дутья. Признаками процесса являются:
- - подвод перемешивающего газа снизу через днище конвертора (комбинированная продувка).
- - раскисление без добавки алюминия;
- - вакуумная дегазация;
- - непрерывная разливка.
В процессе изготовления необходимо обеспечить низкое содержание водорода и окислов, равномерный химический состав.
Жидкая рельсовая сталь разливается в блюмсы - стальные квадратные формы соответствующего сечения. Для оптимальной прокатки рельсов большой длины с высоким качеством поверхности, а также жестких размерных допусков необходимо точно соблюдать температурный режим. Охлажденные рельсы (фирма Пуссен выпускает длиной до 120 м) в роликовой правйльной машине рихтуются таким образом, что на поверхности сечения и в подошве возникают минимальные внутренние остаточные напряжения растяжения. После рихтовки рельс поступает на технический контроль, выполняемый в автоматическом режиме и включающий:
- - ультразвуковую дефектоскопию;
- - исследование поверхности рельсов с помощью вихревых токов;
- - определение вертикальной и горизонтальной плоскости;
- - оценку правильности профиля.
Рельсы могут поставляться в состоянии прокатки (сырые), т.е. с естественной твердостью (без дополнительной термообработки). Для улучшения свойств рельсы из перлитной стали могут подвергаться дополнительной термообработке.
Современные рельсы изготовляют из мартеновской высокоуглеродистой стали. Исходным материалом для ее производства служит чугун. Чугун получается при переплавке железных руд в доменных печах и представляет собой сплав железа с углеродом. Чугун, имеющий в своем составе примеси кремния от 0,5 до 1,5 %, марганца от 1,2 до 1,5 %, фосфора до 0,3 % и серы до 0,08 %, используется для получения рельсовой стали в слитках. Размеры слитков выбираются в зависимости от мощности обжимного стана (блюминга) рельсопрокатного цеха того или другого завода. При остывании слитка во всем его объеме образуются пузыри невыделившегося из стали газа (пузыри бывают внутри слитка и у его поверхности). При прокатке рельсов газовые пузыри, расположенные у самой поверхности слитка, во многих случаях выходят на поверхность рельса в виде так называемых волосовин - тонких продольных трещин. Волосовины наиболее опасны в подошве рельса, так как они нередко становятся причиной появления опасных дефектов, приводящих к излому рельсов в пути.
Газовые пузыри внутри слитка служат основной причиной появления в головке рельса тонких внутренних надрывов металла - фло- кенов, из которых развиваются внутренние усталостные трещины в виде светлых или темных пятен и др. Кроме усадочных раковин и газовых пузырей, в слитках всегда имеется неоднородность металла по химическому составу, которая создается вследствие замедленного охлаждения жидкой стали в слитке.
Качество стали в значительной степени зависит от загрязненности ее неметаллическими включениями и содержания в ней таких химических элементов, как углерод, марганец, кремний, фосфор и сера. Наиболее вредными из них являются сера и фосфор. При высоком содержании серы сталь становится хрупкой при высоких температурах (красноломкой ), а при высоком содержании фосфора - хрупкой при низких температурах (хладноломкой). Характер и степень загрязненности неметаллическими включениями также связаны со способом раскисления стали при ее выплавке. При раскислении стали только алюминием в ней остаются частицы окисла алюминия - глинозема, которые при прокатке вытягиваются в «строчки-дорожки», нарушающие сплошность металла. В зоне этих дорожек во время эксплуатации возникают опасные контактноусталостные поперечные и продольные трещины. Для предотвращения этого при раскислении стали применяют комплексные рас- кислители.
На рельсопрокатных заводах процесс прокатки рельсов в рельсовую полосу состоит из трех последовательных операций: обжим слитка в квадратную заготовку, обрезка заготовки (блюмса) с головной и хвостовой частей, окончательная прокатка блюмса в рельсовую полосу. Перед прокаткой через валки прокатных станов рельсовые слитки подогревают в специальных печах, где происходит выравнивание их температуры по всему объему и подогрев до 1100-1200 °С. Чтобы получить из слитка рельс, необходимо много раз пропустить его через валки разных калибров. Размеры калибров подбираются такими, чтобы постепенно, без излишних напряжений, могущих привести к образованию надрывов в металле, прокатываемая полоса по мере перехода из одного калибра в другой приближалась в поперечном сечении к правильной форме рельса. После выхода из прокатных валков рельсовую полосу разрезают на отдельные рельсы.
Значительного улучшения качества рельсовой стали достигают ее термоупрочнением или закалкой. Металлургической промышленностью в настоящее время используется в основном способ термического упрочнения рельсов - объемная закалка, когда рельсовую сталь закаливают одновременно в головке, шейке и подошве. Этот способ применяется на Нижнетагильском и Кузнецком металлургических комбинатах.
При объемном способе закалки рельсы в специальной печи нагревают до температуры 840-850 °С, а затем подают в закалочную машину, заполненную маслом, в котором их постепенно охлаждают до температуры примерно 100-150 °С. После закалки рельсы перемещают в другую печь для повторного нагрева до 400-450 °С и постепенного, в течение 2-2,5 ч, замедленного остывания - отпуска. Объемно-закаленные рельсы обладают более высокой эксплуатационной стойкостью по сравнению с нетермоупрочненны- ми. В связи с тем что в головке рельса сосредоточено металла больше, чем в подошве, охлаждение по всему профилю рельса проходит неравномерно, поэтому рельсы во время охлаждения коробятся и после окончательного остывания оказываются искривленными. Правка рельсов осуществляется на специальных роликоправйльных машинах с последующей доправкой на штемпельных прессах. После окончательной правки рельсов их торцы обрезают на специальных фрезерных станках.
Рельсы, предназначенные для укладки в звеньевой путь, поступают на сверлильные станки, на которых производится сверление отверстий для стыковых болтов.
На шейке с одной стороны каждого рельса в горячем состоянии выкатывают выпуклую маркировку (рис. 2.4), содержащую:
- - обозначение предприятия-изготовителя (например К - Кузнецкий металлургический комбинат, Т - Нижнетагильский металлургический комбинат);
- - месяц (римскими цифрами) и год изготовления (арабскими цифрами); тип рельса;
- - обозначение направления прокатки стрелкой (острие стрелки указывает на передний конец рельса по ходу прокатки).
Маркировочные знаки должны быть высотой от 30 до 40 мм и выступать на 1-3 мм с плавным переходом к поверхности шейки.
Рис. 2.4. Маркировка новых рельсов: а - в торце; б - вдоль рельса (размеры даны в мм)
Маркировку наносят не менее чем в четырех местах (на рельсах длиной до 12, 52 м - не менее чем в двух местах) по длине рельса.
На шейке каждого рельса на той же стороне, где выкатаны выпуклые маркировочные знаки, в горячем состоянии клеймением наносят:
Шифр плавки, который включает: обозначение способа выплавки [для конвертерного (К) и электропечного (Э) производства стали].
Шифр плавки наносят по длине рельса на расстоянии не менее 1 м от торцов;
- - условное обозначение контрольных рельсов;
- - условное обозначение термоупрочненных рельсов в виде кольца диаметром 15-20 мм и глубиной не более 1 мм, которое наносят на расстояние не менее 1 м от торца.
На каждый принятый рельс на торец головки наносят приемочные клейма ОТК предприятия-изготовителя, инспекции ОАО «РЖД» или другого потребителя по его требованию.
На принятые рельсы наносят маркировку несмываемой краской: голубого цвета - на рельсах категории В; фисташкового (светло-зеленого) цвета - на рельсах категории Т1; желтого цвета - на рельсах категории Т2; белого цвета - на рельсах категории Н.
Маркировку наносят: на торце рельса - обведением контура головки с приемочными клеймами; на поверхности головки и шейки рельса - поперечной полосой шириной 15-30 мм на расстоянии 0,5-1,0 м от торца с приемочными клеймами.
Рельсы, предназначенные для укладки в кривые участки пути, дополнительно маркируют несмываемой краской цвета, соответствующего категории рельса: одно перо подошвы на торце рельсов длиной 24,92 и 12,46 м; оба пера подошвы на торце рельсов длиной 24,84 и 12,42 м.
Допускается дополнительная маркировка несмываемой краской рельсов разной длины, изготовляемых для стрелочных переводов и других целей. Форма и основные (контролируемые) размеры поперечного сечения новых рельсов должны соответствовать приведенным на рис. 2.4 и в табл. 2.1. Расположение, число и диаметр болтовых отверстий в шейке на концах рельсов должны соответствовать приведенным на рис. 2.4 и в табл. 2.3. Болтовые отверстия должны быть перпендикулярны к вертикальной продольной плоскости рельса. На кромках болтовых отверстий должна быть фаска шириной от 1,5 до 3,0 мм под углом около 45,5°.
На поверхности рельсов, предназначенных для сварки, не допускаются раскатанные пузыри и волосовины на длине менее 100 мм от торцов.
Длина и допускаемые отклонения (мм) длины рельсов 25 м (12,5 м) должны соответствовать данным: для категории В ±10 (±4); Т1 ±9 (± 7); Т2 ±20 (±15); Н ±6 (±6).
Таблица 2.3
Расположение болтовых отверстий в рельсах
|
Размер, мм |
Допускаемые отклонения, мм для рельсов категории |
||||||
Поверхность торцов рельсов должна быть без рванин и следов усадки в виде расслоений и трещин. На термоупрочненных рельсах с болтовыми отверстиями снятие фаски по верхней и нижним кромкам головки на торцах рельсов обязательно. Термоупрочненные рельсы подвергают ультразвуковому неразрушаюшему контролю на наличие внутренних дефектов по методике, согласованной с ОАО «РЖД». Рельсы категории В контролируют по сечению шейки и головки.
Приемку рельсов по ГОСТ 7566 проводит отдел технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя. Принятую ОТК партию рельсов предъявляют для приемки инспекции ОАО «РЖД». Инспекции ОАО «РЖД» предоставлено право выборочного контроля технологии изготовления рельсов, отбора проб от рельсов любой плавки и проведения совместно с ОТК предприятия-изготовителя необходимых дополнительных испытаний и проверки качества рельсов.
Cтраница 1
Изготовление рельсов из более мягких сталей приводит к быстрому их износу, местным выбоинам, что нарушает работу кранов, а из более твердых - может привести к авариям вследствие излома рельсов.
Допускается ограниченное изготовление рельсов длиной 12 5 м для уравнительных пролетов бесстыкового пути. На всех постоянных путях допускается устройство бесстыкового пути, а также сварка рельсовых звеньев.
Технология изготовления рельсов должна гарантировать отсутствие в них флокенюв и местных скоплений неметаллических включений, вытянутых вдоль направления прокатки.
| Типичные положения орозвучивания при контроле рельсов.| Усталостное разрушение с овальным пятном (поперечная трещина в головке рельса. |
Контроль при изготовлении рельсов обычно выполняется после правки. Он проводится по соображениям внутризаводского контроля качества или по требованию заказчика - управления, железных дорог.
В ближайшие годы ожидается изготовление рельсов из кислородно-конверторной стали.
Подобные стали используются для изготовления рельсов, вагонных осей, колес и пр. Стали с добавкой циркония отличаются повышенной твердостью и вязкостью и применяются для изготовления бронебойных плит и щитов.
В результате внедрения новых стандартов (технических условий) на изготовление рельсов стойкость их против износа по сравнению со стойкостью рельсов довоенного производства значительно повысилась. Рельсы отечественного производства по качеству не уступают лучшим образцам рельсов зарубежных дорог.
Фасонный прокат применяется в различных областях народного хозяйства: для изготовления рельсов железнодорожного транспорта, углобульб и тавробульб для судовых конструкций, тавровых и зетовых элементов для строительных конструкций. Сортамент фасонных прокатных профилей весьма разнообразен.
При утверждении проекта строительства Петербургско-Московской железной дороги в 1842 г. возникла необходимость организовать изготовление рельсов на русских заводах. Осенью 1843 г. начал работать рельсопрокатный стан на Пожевском заводе Всеволожских производительностью 1200 - 1400 пудов рельсов в сугки. В это же время на Выксун-ских заводах Шепелева были выпущены первые образцы рельсов. Для их изготовления крицы из пудлинговой печи обжимали под жомом (машина для обжима криц при помощи валков) и затем прокатывали в валках с одного нагрева. Подготовительная операция осуществлялась на трех парах валков в 14 ручьев, которые приводились в движение водяным колесом.
Это обстоятельство (наряду с другими) учитывают при выборе надлежащей марки стали для изготовления рельсов.
Стали, легированные 1 0 - 2 % марганца и 0 5 % углерода, применяются для изготовления рельсов, валов моторов, зубчатых колес и проч. Из легированных сталей, содержащих 10 - 15 % Мп и 0 9 - 1 4 % С, изготавливают детали, обладающие большим сопротивлением удару и истиранию.
Благодаря увеличению закупок со стороны ОАО «РЖД» российское производство рельсов по итогам 10 месяцев 2016 года выросло более чем на треть. Об этом свидетельствуют данные из маркетингового исследования .
Пережив спад 2014-2015 гг., отечественная отрасль по производству рельсов начала восстанавливаться: с января по октябрь выпуск рельсов в России увеличился на 34,1%, достигнув 991,5 тыс. т. Оживлению в отрасли способствует реализация инвестиционной программы ОАО «РЖД», в рамках которой к 2030 году планируется построить 13,8 тыс. км дорог тяжеловесного движения, а также 10,5 тыс. км скоростных и высокоскоростных железнодорожных магистралей - это позволит увеличить грузооборот в полтора раза, а пассажирооборот - на 60%. Размер капиталовложений составит, по меньшей мере, 12,6 трлн руб., констатируют аналитики IndexBox.
Важным событием для рынка стал ввод в строй новых рельсобалочных станов на предприятиях «ЕВРАЗ-Холдинга» и «Мечела», позволивший наладить в России выпуск 100-метровых рельсов для высокоскоростных магистралей. До 2013 года такие рельсы импортировались из Австрии и Японии, однако модернизация производственных мощностей на отечественных предприятиях дала возможность полностью отказаться от зарубежной продукции.
Динамика производства рельсов в России
Для российского рынка рельсов, как и для других сегментов рынка металлопроката, характерен рост цен на продукцию: в 2015 году средняя стоимость тонны рельсов от производителей увеличилась на 28,5%, а в январе-октябре 2016 года - на 6,8%, достигнув 32,2 тыс. руб. Как результат, в стоимостном выражении производство рельсов в России за первые 10 месяцев 2016 года выросло на 43% (до 29,4 млрд руб.).
Рост цен на металлопрокат вызван повышением тарифов на электроэнергию, началом строительного сезона в РФ и вводом антидемпинговых пошлин в отношении российского и китайского проката в США и ЕС, отмечают аналитики IndexBox. К числу факторов также можно отнести удорожание металлургического кокса и повышение цен на сталь в Китае.
Объем производства рельсов в России
На протяжении долгого времени выпуск рельсов осуществлялся только на предприятиях холдинга «ЕВРАЗ» - ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» (Кемеровская область) и ОАО «ЕВРАЗ НТМК» (Свердловская область). С 2013 года список производителей пополнило ПАО «Мечел» (Челябинская область), что привело к увеличению доли Уральского федерального округа в общероссийском выпуске рельсов (Рисунок 4).
Рынок рельсов в России: структура производства
На российском рынке рельсов наблюдается избыток производственных мощностей, полагает доцент РОАТ МИИТ Фарид Хусаинов. В этой связи российские производители рассматривают возможности выхода на зарубежные рынки, в первую очередь, стран ЕС, однако для этого их продукция должна пройти сертификацию в Европе. Другим серьезным препятствием для выхода на европейский рынок являются сильные позиции местных игроков, таких как Thyssen Krupp Stahl (Германия), Voestalpine Schienen Gmbh (Австрия) и Tata Steel (Великобритания), заключают аналитики IndexBox.