Производство меди и алюминия. Мировой рынок меди

Мировое производство меди

Потребление и производство меди в мире в течение последнего десятилетия неуклонно росли. Объем потребления увеличился с 1990г. по 2000г. на 30 % и составил в прошлом году 15,2 млн. т. Мировое производство первичной меди в 1900 году составляло всего 495 тыс. тонн, а в 2000 - 13 млн. т. Производство рафинированной меди за последние десять лет выросло с 10,7 до 14,6 млн. т.
Рост потребления меди обусловлен динамичным развитием производства электротехнического, электронного и теплообменного оборудования, средств связи, кабельно-проводниковой продукции. Такие области применения меди объясняются ее уникальными эксплуатационными характеристиками: превосходной электро- и теплопроводностью, высокой коррозионной устойчивостью, конструкционностью и пластичностью.

Масштаб потребления меди в некоторой степени отражает уровень развития и состояния промышленности страны в целом. Данные табл. 1 свидетельствуют, что основными потребителями рафинированной меди являются высокоразвитые страны.

Табл. №1 Крупнейшие страны мира по потреблению меди, тыс. т

Страна

1991

1995

1998

1999

2000

Республика Корея

о. Тайвань

Страны Бенилюкса

Перспективы потребления меди и ее сплавов

Анализ современной структуры потребления полуфабрикатов меди и ее сплавов позволяет сделать следующие выводы о последних тенденциях в их применении, связанных, главным образом, с достижениями научно-технического прогресса.
Три четверти меди, произведенной в мире, приходится на производство катанки для выпуска кабельно-проводниковой продукции. Крупнейшими потребителями медной катанки на сегодняшний день, кроме США и Западной Европы, являются Китай (14 %) и другие азиатские страны (28 %). В среднесрочной перспективе рынок катанки ожидает стабильный подъем, с основным приростом спроса за счет Китая (10-12 %), Индии (6-7 %), (5-6 %) и Северной Америки (3-4 %). Объем мирового потребления медной кабельно-проводниковой продукции в стоимостном выражении стабильно растет в отличие от потребления рафинированной меди (табл. 2).

Табл. № 2 . Потребление медьсодержащей кабельно-проводниковой продукции в мире, млн.

1995

1996

1997

1998

1999

2000

Провода и кабели

Рафинированная медь

Необходимо отметить тенденцию увеличения диаметра медной проводки в домах с 1,63 мм до 2,05 мм, что повышает электробезопасность зданий, дает возможность использовать большой набор оборудования и снижает потребление электроэнергии. Также стоит указать на перспективы использования вместо беспроводных технологий проводных систем в компьютерных сетях. Например, ожидается, что в США к 2020 г. более 700 тыс. домов будут оснащены проводными телекоммуникационными сетями.
Важным, наиболее быстро развивающимся направлением потребления медных полуфабрикатов являются радиоэлектронная промышленность и производство компьютеров, использующие медные ленты для печатных схем, ленты из медных сплавов для контактов, проволоку для штекеров и штепсельных разъемов, латунные трубки для телескопических антенн, прутки из медных сплавов для электродов контактной сварки.
Перспективным направлением применения медных полуфабрикатов (листов и труб) являются устройства для отопления зданий, подогрева воды и кондиционирования воздуха с помощью солнечной энергии. Средний расход меди на солнечные коллекторы на один американский дом составляет 495-585 кг. В середине 80-х такие коллекторы, используемые в США, содержали до 50 тыс. т меди. Солнечная энергетика имеет большие перспективы.
Медные трубы и фитинги сегодня доминируют в американских водопроводных системах. В Европе также растет потребление медных водопроводных труб, которое в 1999 г. достигло рекордного уровня - 330 тыс. т. Увеличивается использование меди для производства газопроводных труб и трубок для кондиционеров и холодильников.
Расширяется применение меди как кровельного и облицовочного материала. С 1991 г. потребление в мире такой архитектурной меди выросло на 66 %.
Крупным потребителем труб из коррозионно-стойких медных сплавов является производство установок для опреснения морской воды. Огромный потенциальный рынок такие трубы имеют в странах Ближнего Востока, Африки, Латинской Америки, испытывающих дефицит пресной воды.
Новым направлением потребления коррозионно-стойких труб из медно-никелевых сплавов являются системы подачи морской воды на нефтебуровых платформах. На каждую из двенадцати платформ в Северном море было израсходовано свыше 100 т медно-никелевых труб, наряду с использованием клапанов и фитингов из алюминиевой бронзы и латуни. Предполагаемое быстрое развитие морской нефтедобычи, в частности в Южно-Китайском море, открывает широкие возможности для сбыта таких труб.
Быстро растет потребление проката из коррозионно-стойких и высокопрочных бронз - бериллиевой и оловянно-фосфористой. Около 40 % ленты из медно-бериллиевых сплавов потребляет автомобильная промышленность и 60 % - компании, производящие компьютеры и телекоммуникационную технику. В 2000 г. объем продаж медно-бериллиевых сплавов составил около 0 млн. В Японии спрос на них достиг 300 т/мес., что было обусловлено ростом их потребления в производстве телекоммуникационного оборудования, в первую очередь сотовых телефонов, автомобильного электрооборудования и корпусов ретрансляторов, находящихся на океанском дне, поскольку с распространением Интернета прокладывается все большее количество кабелей. Эти сплавы используются для выпуска проводящих пружин в конденсаторах, интегральных схем, переключателей, реле и микродвигателей. Поскольку потребители сплавов в США и Японии продолжают перемещать свои производства в азиатские страны, экспорт этих сплавов в Республику Корея, страны Юго-Восточной Азии и на Тайвань будет расти.
Алюминиевая бронза с высокой коррозионной устойчивостью успешно заменяет коррозионно-стойкие стали, никелевые сплавы и титан при изготовлении труб для конденсаторов пароэнергетических установок, а также лент для производства столовых приборов и монет.
Годовое потребление проводов из меди в автомобильной промышленности США достигает 12-17 тыс. т. В последние годы в связи с применением печатных схем, сделанных из медных лент, получаемых электролитическим методом, потребность автомобильной промышленности в проволоке уменьшается с одновременным увеличением потребления лент. Ожидаемое в недалеком будущем широкое внедрение электрического автотранспорта приведет к изменению структуры потребления проката автомобильной промышленностью. Если для автомобиля с двигателем внутреннего сгорания требуется 13-19 кг меди в виде проволоки, прутков и трубок, то для каждого электромобиля потребуется до 90 кг меди в виде проволоки и коллекторных профилей.
Применение заменителей меди сдерживает рост ее потребления. Научно-технический прогресс в потребляющих отраслях также ведет к понижению расхода определенных видов продукции из меди и ее сплавов.
Возможность экономии 25-35% затрат при прокладке кабеля из алюминия по сравнению с медным несколько ослабила позиции меди в данной сфере в США, но в Японии ее по-прежнему предпочитают использовать для этой цели.
Уменьшение толщины лент меди и латуни для автомобильных радиаторов и широкое применение алюминиевых радиаторов влекут за собой сокращение потребления плоского проката из меди и латуни для этих целей. Толщина радиаторных лент из меди снижена с 150-60 мкм до 25 мкм.
Замена латунной водопроводной арматуры на пластмассовую ведет к сокращению расхода латунных прутков и профилей. В США пытаются найти термопластические материалы (например, поливинилхлорид) для замещения меди в промышленных трубопроводных пневмосистемах.
Переход бумагоделательных машин на работу с сетками из пластмасс с высокой коррозионной износостойкостью значительно сократил потребление бронзовой и латунной проволоки для сеток (в США для этих целей ежегодно потреблялось около 10 тыс. т проволоки).
В электронной и электротехнической промышленности миниатюризация аппаратуры, снижение толщины проката, частичная замена латуни в цоколях ламп накаливания на латунированную сталь и переход с плоских на круглые аккумуляторы, на производство которых идет меньше меди, приводят к сокращению удельного потребления меди этими отраслями. Этот сектор экономики в странах Западной Европы имеет среднегодовой прирост выпуска продукции около 5 %, тогда как потребление им меди увеличивается лишь на 2-3 % в год.
В телефонии, использовавшей ранее большое количество медно-никелевых лент для контактов, происходит переход с механических переключателей на бесконтактные электронные, что резко сокращает потребление таких лент.

Тенденция к пространственному разделению производства и потребления меди

Все большая часть рафинированной меди вовлекается в международную торговлю. Это является следствием значительного пространственного несовпадения основных районов потребления меди и ее полуфабрикатов и главных районов-продуцентов, как правило, привязанных к месторождениям медьсодержащих руд. Растущие из года в год потребности западных стран, зачастую лишенных своих ресурсных баз, и набирающая обороты электронная и электротехническая промышленность азиатских стран увеличивают объемы потоков международной торговли медью. Однако в стоимостном выражении в среднегодовых ценах мировой экспорт рафинированной меди в 90-е годы вырос не в 1,9 раза, как в весовом, а в 1,3 раза - с,1млрд. до,6 млрд., что явилось результатом падения цен на металл за минувшее десятилетие.
Обеспеченность ведущей десятки стран-потребителей меди своим собственным производством рафинированного металла постоянно снижалась - с 75,1 % в 1990 г. до 64 % в 1999 %, при этом ее доля в мировом потреблении оставалась на уровне 73-75 %. Таким образом, использование меди в хозяйстве ведущих государств растет гармонично с мировым, а производственные мощности по выпуску рафинированного металла имеют более низкие темпы роста в сравнении с мировыми.
Основными потребителями меди являются страны «Большой семерки» (G7) и Европейского Союза (ЕС), новые индустриальные страны (НИС), особенно первой волны, такие как Малайзия, Сингапур, Тайвань, Республика Корея, также быстро растут потребности Китая (КНР) (табл. 3).

С начала 20-го века, промышленный спрос на рафинированную медь увеличился с 494 тыс. тонн/год до более чем 17000 тыс. тонн/год. В довоенный период, спрос на медь увеличивался в среднем на 3.1% ежегодно. После Второй мировой войны (в 1945-1973 годах) спрос на медь увеличивался уже на 4.5% ежегодно. С 1974 года - года первого нефтяного кризиса, темпы роста спроса на медь замедлились до 2.4% в год, а 1990-х годах снова выросли - примерно до 2.9%.

Сейчас рост потребления меди в основном обеспечивают две страны - Китай и США, а Япония выступает лишь катализатором активности покупателей на рынке. В Америке развитие строительной отрасли во многом определяет состояние экономики в целом. А индустрия Китая стремительно наращивает мощности в различных отраслях уже несколько лет, что вывело страну в мировые лидеры по объёмам потребления основных металлов. Нынешнее повышение спроса прогнозировалось, но мировые медные компании не успели к нему заранее подготовиться, так как строительство новых рудников - дело длительное и дорогостоящее.
По опубликованной оценке, мировое потребление меди в 2005 году увеличилось на 4,2%, до 17,1 млн т. (Данные Чилийской медной ассоциация Cochilco). Китай был лидером в потреблении меди, его уровень вырос на 8,4%, до 3,6 млн т. США также увеличили потребление меди - примерно на 3,0%, до 2,6 млн т.

Страны ЕС уже многие годы стабильно потребляют 26-28 % мирового производства рафинированной меди. Доля стран «Большой семерки» за десятилетие немного понизилась - с 56,3 до 51 %, но все еще составляет половину потребления мирового выпуска меди. Значителен рост доли НИС - с 5,4 до 11,5 % и особенно КНР, чьи потребности выросли в 3,2 раза и составляют около 11 % мирового потребления.
Как показывают данные табл. 4, все в большей степени мировые потребители меди ориентируются на зарубежные источники металла; их собственные мощности по выпуску рафинированного металла, в немалой степени работающие на импортных концентратах и вторичном сырье, в последние годы покрывают все меньшую часть потребностей.

Структура потребления меди по отраслям

Мировое производство меди

Табл. №4. Доля собственного производства в потреблении меди в группах стран G7, ЕС, НИС и КНР, %

1996

1997

1998

1999

2000(1пол.)

Следовательно, растет заинтересованность главных потребителей меди в поставках рафинированного металла. При этом наблюдается тенденция к диверсификации этих поставок - их направления расширяются, подключаются все новые страны.
Определенную часть собственных потребностей в меди основные страны-потребители обеспечивают, перерабатывая медный скрап. Подавляющая часть производимой вторичной рафинированной меди из этого скрапа приходится на страны ЕС (в среднем 59,3 % от мирового выпуска в последние 5 лет) и страны «Большой семерки» (68,8 %), тогда как на НИС и КНР - суммарно менее 1 %.

Табл. № 5. Мировые запасы меди, тыс. т (в пересчете на металл)

Страны

Запасы

База запасов

Индонезия

Казахстан

В табл. 5 указаны данные Геологической службы США, характеризующие запасы и базу запасов медных руд в мире на конец 2000 г.

Ведущие страны-производители меди показаны в табл. 7-9. За последние два десятилетия существенно изменилась география добычи и производства меди. Производство в старых медедобывающих районах (Заир, Замбия, Папуа-Новая Гвинея), где промышленные запасы сильно истощены и дальнейшая их разработка относительно дорога, пережило существенный спад. Вместе с тем открытие новых крупных месторождений привело к инвестиционному буму в этой отрасли. Ряд крупнейших инвестиционных проектов на новых месторождениях в Чили и Индонезии, где добыча ведется открытым способом, сделал эти страны ведущими производителями медной руды. В последние несколько лет Чили обогнала и ушла далеко вперед от США, занимавших ранее первое место по добыче медной руды. Индонезия ворвалась в первую десятку производителей медной руды благодаря инвестициям в разработку лишь одного месторождения Грасберг. Таким образом, Чили, США, Индонезия, Австралия и Канада являются крупнейшими странами по добыче медной руды. Чили, Япония, США, Китай и Россия - по выплавке черновой и рафинированной меди.

Поскольку содержание меди в руде мало и в среднем составляет от 0,3 до 1%, транспортировка медной руды экономически неэффективна. Это является причиной того, что циклы переработки меди от добычи руды до получения концентрата обычно территориально связаны. Вместе с тем концентрат и черновая медь вполне могут перевозиться. К тому же для получения рафинированной меди необходимы значительные затраты электроэнергии. Следствием этого стало то, что только в последние десятилетия крупнейшие страны-производители медной руды начали увеличивать долю рафинированной меди в совокупном выпуске. Однако процесс этот идет еще крайне медленно. Например, в Чили рафинируют только 60% добываемой меди. В аналогичном положении находятся предприятия Австралии, Мексики, Индонезии и Перу, которые не могут рафинировать всю добываемую медь.
Влияние низких цен на медь в 1998-1999 гг. на производителей меди можно охарактеризовать следующими направлениями:

    поиск дешевых источников сырья, энергии и трудовых ресурсов и закрытие становящихся нерентабельными предприятий;

    применение новых технологий, снижающих себестоимость производства;

    консолидация компаний-производителей

Страны Латинской Америки (Чили, Перу и др.) обладают самыми большими запасами медных руд, причем их добыча менее трудоемка по сравнению с другими государствами, а близость к морским коммуникациям позволяет им активно продавать медное сырье при низких транспортных издержках. Поэтому в данном регионе высока инвестиционная активность крупных компаний-производителей меди, что ведет к росту добычи и экспорта медного сырья (табл. 6).

Табл. № 6. Планируемый прирост или выбытие (-) мощностей по производству меди в концентратах

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

Доля стран Латинской Америки, %

За счет строительства новых предприятий:

Страны с установившейся рыночной экономикой, тыс. т

Страны Латинской Америки, тыс. т

В Японии большинство предприятий построены 20-25 лет назад и не отвечают современным требованиям по затратам на производство продукции. Поэтому крупнейшие японские производители меди, такие как Nippon Mining and Metals, Mitsui Mining and Smelting и др., активно приобретают акции предприятий по выпуску меди в Китае, Индонезии и Респ. Корее, где ниже себестоимость производства. Падение цен в 1999 г. до 1455 $/т сделало нерентабельным производство меди в Северной Америке, так как достигнутый на рудниках уровень расходов составляет 1500-1760 $/т, следствием этого было закрытие ряда рудников в регионе.
Все шире применяются гидрометаллургические методы извлечения (SX-EW - выщелачивание/жидкостная экстракция/электролиз), позволяющие снизить себестоимость производства меди. Около 18 % извлекаемой меди в мире приходится на эти методы. К примеру, компания Asarco снизила средние эксплуатационные затраты на производство 1 кг меди с 1997 по 1999 г. на 13 % за счет использования гидрометаллургических методов извлечения. Себестоимость меди при использовании этих методов лежит в пределах 0,8-1,3 $/кг.

Табл. № 7. Крупнейшие компании мира, производящие рафинированную медь

Компания

Выпуск меди, тыс. т

1998

1999

2000

CODELCO (Чили)

Phelps Dodge (США)

Grupo Mexico (Мексика)

BHP (Австралия)

Norddeutsche Affinerie (Германия)

KGHM Polska Miedz S.A. (Польша)

Норильск Никель (Россия)

Nippon Mining (Япония) (с 2000 года LG-NIKKO)

Noranda (Канада)

Kazahmis (Казахстан)

Rio Tinto (США)

УГМК (Россия)

Union Miniere (Бельгия)

Cyprus Amax (США)

В табл. 7 указаны крупнейшие компании-производители меди. В 1999 г. о своих планах по слиянию объявил целый ряд компаний (табл. 8). Наиболее крупными были две сделки между североамериканскими производителями. Первой из них является покупка американской компанией Phelps Dodge своего конкурента Cyprus Amax. В другом случае компания Grupo Mexico приобрела Asarco, причем такое объединение позволило сократить административные расходы в 2000 г. на 0 млн., а в 2002 г. планируется уже на 0 млн. После этих сделок как Phelps Dodge, так и Grupo Mexico значительно усилили свои позиции на мировом рынке, заняв второе и третье места среди крупнейших производителей меди. Реальной сделкой является совместное предприятие LG-NIKKO, объединившее медеплавильные производства LG Group (Южная Корея) и японской компании Nippon Mining and Metals. В Китае идет создание трех объединений, контролирующих производство цветных металлов. Одно из них будет контролировать выпуск алюминия, второе - меди, цинка и свинца, третье - производство редких металлов.

Табл. № 8. Крупнейшие сделки по объединению в медной промышленности в 1999 г.

Компании, участвовавшие в сделке

Тип сделки

Новая компания

Предполагаемый консолидированный выпуск раф. меди

покупка ($ 1,8 млрд.)

покупка ($ 1,17 млрд.)

Norddeutsche Affinerie

Norddeutsche Affinerie

Huettenwerke Kayser

Nippon Mining and Metals

совместное предприятие

Уралэлектромедь

Уральская горно-металлургическая компания

Гайский ГОК

Кировградская металлургическая компания

Сафьяновская медь

Обзор мирового рынка меди по состоянию на июль 2011 года

За 25 июля 2011 года на Лондонской бирже металлов (London Metal Exchange, LME) официальная цена наличной меди с немедленной оплатой и поставкой повысилась с $9607,0 до $9698,0 за тонну, а цена меди с поставкой через три месяца - с $9631,0 до $9719,0 за тонну. Неофициальная цена наличной меди при закрытии торгов вечером 22 июля - $9624,0 за тонну.
Запасы меди на отслеживаемых биржей LME складах за последний торговый день уменьшились с 474,0 до 472,3 тыс. тонн. Средняя цена наличной меди на LME за январь 2011 года - $9555,70, за февраль - $9867,60, за март - $9530,65, за апрель - $9483,25, за май - $8927,05, за июнь - $9045,43 за тонну, а в среднем за прошедшие дни июля - $9579,8 за тонну.
Официальная цена (settlement) июльских фьючерсных медных контрактов на площадке COMEX (подразделение Нью-Йоркской коммерческой биржи New York Mercantile Exchange, NYMEX) за последний торговый день повысилась с $9650,7 до $9710,2 за тонну. Запасы меди на COMEX за последний торговый день уменьшились с 80,8 до 80,3 тыс. тонн.
Официальная цена (settlement) августовских медных контрактов на Шанхайской фьючерсной бирже Shanghai Futures Exchange (ShFE) за последний торговый день (в пересчете с юаней) понизилась с $11163 до $11111 за тонну. Запасы меди, отслеживаемые Шанхайской фьючерсной биржей, за прошедшую неделю увеличились с 109,4 до 112,0 тыс. тонн. По данным Shanghai Metals Market, на Шанхайском спотовом рынке средняя цена наличной меди за последний торговый день (в пересчете с юаней) понизилась с $11142 до $11090 за тонну.
В пятницу, 22 июля, официальные биржевые котировки меди на торгах в Лондоне и Нью-Йорке повысились на фоне позитивных событий в еврозоне, а в Шанхае - понизились из-за негативных новостей из Китая. При этом неофициальная цена меди при закрытии торгов в Лондоне понизилась, что, по данным сегодняшнего утреннего обзора Global Markets Overview 07/25/2011, приведенном The International Business Times, произошло из-за укрепления доллара США. А в CME Group считают, что рынок меди хотя и частично восстановился, но остается под давлением.
Агентство Reuters сообщило, что работники крупнейшего в мире медного комбината Escondida в Чили продолжили забастовку, требуя пересмотра положений контракта, связанных с зарплатой, и угрожают бессрочной забастовкой. Это может усугубить ситуацию с поставками меди на мировой рынок, которая ухудшилась из-за плохой погоды и забастовок на других комбинатах в Чили. Напомним, что в начале июля 24-часовую забастовку провели рабочие компании Codelco. По словам лидеров профсоюзов, компания BHP Billiton, контролирующая комбинат Escondida, не прислушалась к их предложениям по изменению контрактов в ходе многочисленных встреч, и рабочие начали выражать недовольство. «Эта борьба будет нарастать, потому что общество недовольно тем, что богатства страны попадают в частные руки. Другие профсоюзы последуют за нами», - сказал глава профсоюза Codelco Эспиноса (Espinoza). В прошлом году на комбинате Escondida было получено 1,1 миллиона тонн меди.
Агентство Dow Jones Newswires добавило, что на медном комбинате Escondida в Чили в результате забастовки будет недополучено 3000 тонн меди. Крупнейший профсоюз Escondida в Чили проголосовал за продление забастовки. Профсоюзный лидер Хосе Видаль (Jose Vidal) заявил в пятницу, что члены Союза горняков единогласно проголосовали продлить забастовку, которая началась в четверг вечером.
В то же время, несмотря на активный рост стоимости меди с начала июля, ее котировки остаются ниже рекордно высоких цен, зафиксированных в феврале - $10148,0 за тонну. Сейчас рост цен на медь сдерживается из-за возможного замедления мировой экономики, в частности, экономики США и Китая. К тому же, риски распространения долгового кризиса на более крупные экономики еврозоны побуждают биржевых инвесторов больше покупать золото и серебро. Неясные перспективы китайского спроса на медь также не прибавляют оптимизма. По крайней мере, последние данные по импорту меди в Китай, опубликованные 21 июля, показали снижение.
Деловой портал Kitco News привел мнение банка Commerzbank, который прогнозирует, что рынок меди будет опираться на уменьшение поставок этого металла из Чили и ослабление спроса со стороны Китая. В течение оставшейся части года, соотношение спроса и предложения на мировом рынке меди может значительно измениться из-за Китая, крупнейшего потребителя меди в мире. В то же время предполагается, что скрытые от учета запасы меди в Китае составляют от 200 до 300 тыс. тонн.

Динамика мировых цен на медь на Лондонской бирже металлов, USD/тонну

дата значение
10-2002 1485.20
11-2002 1583.81
12-2002 1592.98
01-2003 1647.66
02-2003 1683.80
03-2003 1658.98
04-2003 1590.03
05-2003 1646.57
06-2003 1686.50
07-2003 1691.11
08-2003 1748.23
09-2003 1789.52
10-2003 2007.84
11-2003 2055.40
12-2003 2205.61
01-2004 2423.57
02-2004 2759.53
03-2004 3008.72
04-2004 2823.67
05-2004 2738.10
06-2004 2686.70
07-2004 2808.43
08-2004 2845.00
09-2004 2894.86
10-2004 3007.38
11-2004 3122.80
12-2004 3148.37
01-2005 3175.21
02-2005 3253.70
03-2005 3380.07
04-2005 3399.21
05-2005 3243.20
06-2005 3513.23
07-2005 3614.21
08-2005 3799.98
09-2005 3857.70
10-2005 4059.76
11-2005 4269.34
12-2005 4578.43
01-2006 4727.52
02-2006 4982.40
03-2006 5094.41
04-2006 6370.00
05-2006 8045.86
06-2006 7197.61
07-2006 7712.10
08-2006 7695.66
09-2006 7602.36
10-2006 7500.39
11-2006 7029.18
12-2006 6675.11
01-2007 5969.66
02-2007 5676.45
03-2007 6452.48
04-2007 7766.47
05-2007 7682.17
06-2007 7475.88
07-2007 7973.91
08-2007 7513.50
09-2007 7648.98
10-2007 8008.43
11-2007 6966.70
12-2007 6587.67
01-2008 7061.02
02-2008 7887.69
03-2008 8439.29
04-2008 8684.93
05-2008 8382.75
06-2008 8260.60
07-2008 8414.04
08-2008 7634.70
09-2008 6990.86
10-2008 4925.70
11-2008 3717.00
12-2008 3071.98
01-2009 3220.69
02-2009 3314.73
03-2009 3749.75
04-2009 4406.55
05-2009 4568.63
06-2009 5013.95
07-2009 5215.54
08-2009 6165.30
09-2009 6196.43
10-2009 6287.98
11-2009 6675.60
12-2009 6981.71
01-2010 7386.25
02-2010 6848.18
03-2010 7462.83
04-2010 7745.08
05-2010 6837.68
06-2010 6499.30
07-2010 6735.25
08-2010 7283.95
09-2010 7709.30
10-2010 8292.40
11-2010 8469.89
12-2010 9147.26
01-2011 9555.70
02-2011 9867.60
03-2011 9530.65
04-2011 9483.25
05-2011 8927.05
06-2011 9045.43
07-2011 9619.24
08-2011 9041.30
09-2011 8314.84
10-2011 7347.50

Медь, относимая по классификации к цветным металлам, стала известной в глубокой древности. Ее производство человек освоил раньше, чем железо. Это объяснимо как частым ее нахождением на земной поверхности в доступном состоянии, так и относительной легкостью производства меди путем извлечения ее из соединений. Свое название Cu она получила от острова Кипра, где древняя технология производства меди получила большое распространение.

Благодаря своей высокой электропроводимости (медь из всех металлов - вторая после серебра) она считается особенно ценным электротехническим материалом. Хотя электропровод, на который ранее шло до 50% мирового производства меди, сегодня чаще всего изготовляют из более доступного алюминия. Медь, наряду с большинством прочих цветных металлов, считается все более дефицитным материалом. Это связано с тем, что сегодня называются богатыми те руды, что содержат около 5% меди, а основная ее добыча ведется переработкой 0,5%-ных руд. В то время как в прошлые века эти руды содержали от 6 до 9% Cu.

Медь относят к тугоплавким металлам. При плотности в 8,98 г/см3 ее температуры плавления и кипения составляют соответственно 1083°C и 2595°C. В соединениях она обычно присутствует с валентностью I или II, реже встречаются соединения с трехвалентной медью. Соли одновалентной меди чуть окрашенные или совсем без цвета, а двухвалентная медь дает своим солям в водном растворе характерную окрашенность. Чистая медь представляет собой тягучий металл красноватого или розового (на изломе) цвета. В просвете тонкогом слоя она может казаться зеленоватой или голубой. Большинство соединений меди имеют такие же цвета. Этот металл присутствует в составе множества минералов, из них при производстве меди в России применяют только 17. Самое большое место в этом отводится сульфидам, самородной меди, сульфосолям и карбонатам (силикатам).

В сырье заводов по производству меди помимо руд входят еще медные сплавы из отходов. Чаще всего они включают от 1 до 6% меди в соединениях серы: халькозине и халькопирите, ковелине, гидрокарбонатах и оксидах, медном колчедане. Также руды, наряду с пустой породой, включающей карбонаты кальция, магния, силикатов, пирит и кварц, могут содержать компоненты таких элементов, как: золото, олово, никель, цинк, серебро, кремний и др. Не считая самородных руд, включающих медь в доступном виде, все руды подразделяются на сульфидные или окисленные, а также смешанные. Первые получаются как результат реакций окисления, а вторые считаются первичными.

Способы производства меди

Среди способов производства меди из руд с концентратами выделяют пирометаллургический метод и гидрометаллургический. Последний не получил широкого распространения. Это продиктовано невозможностью одновременного с медью восстановления прочих металлов. Он используется для обработки окисленной или самородной руды с бедным содержанием меди. Отличаясь от него, пирометаллургический способ позволяет разработку любого сырья с извлечением всех компонентов. Очень эффективен он для подвергающихся обогащению руд.

Основной операцией такого процесса производства меди служит плавка. При ее производстве используют медные руды или их обожженные концентраты. В ходе подготовки к данной операции схемой производства меди предусмотрено их обогащение способом флотации. При этом руды, содержащие наряду с медью ценные элементы: теллур или селен, золото с серебром, стоит обогащать в целях одновременного перехода данных элементов в медный концентрат. Образованный таким методом концентрат может содержать до 35% меди, столько же железа, до 50% серы, а также пустую породу. Обжигу он подвергается в целях снижения до приемлемого содержания в нем серы.

Концентрат обжигается в преимущественно окислительной среде, что позволяет удалить примерно половины содержания серы. Полученный таким образом концентрат при переплавке дает довольно содержательный штейн. Еще обжиг помогает снизить вдвое расход топлива отражательной печью. Достигается это при качественном смешении состава шихты, обеспечивающем ее нагревание до 600ºС. Но богатые медью концентраты лучше перерабатывать, не обжигая, так как после этого возрастают утраты меди с пылью и в шлаке.

Итогом такой последовательности производства меди является деление объема расплава надвое: на штейн-сплав и шлак-сплав. Первую жидкость, как правило, составляют медные сульфиды и железные, вторую - окислы кремния, железа, алюминия и кальция. Переработку концентратов в сплав штейн ведут при помощи электрической либо отражательной печей различных видов. Чисто медные либо сернистые руды лучше плавить с помощью шахтных печей. К последним также стоит применить медно-серное плавление, позволяющее улавливать газы, одновременно извлекая серу.

В специальную печь небольшими порциями загружаются медные руды с кокс, а также известняки и оборотные продукты. Верхняя часть печи создает восстановительную атмосферу, нижняя часть - окислительную. По мере расплавления нижнего слоя масса медленно спускается вниз для встречи с разогретыми газами. Верхняя часть печи нагрета до 450 ºС, а температура отходящих газов составляет 1500 ºС. Это необходимо при создании условий очищения от пыли еще до того, как начнется выделение паров с серой.

В результате такой плавки получают штейн, включающий от 8 до 15% меди, шлак, главным образом содержащий известь с железным силикатом, а еще колошниковый газ. Из последнего после предварительного осаждения пыли удаляют серу. Задача увеличения в штейн-сплаве процента Cu при производстве меди в мире решается применением сократительной плавки. Она заключается в помещении в печь наряду со штейном кокса, флюса из кварца, известняка.

При нагревании смеси происходит процесс восстановления медных окисей и железных оксидов. Сплавляемые друг с другом железные и медные сульфиды составляют штейн первоначальный. Расплавляемый железный силикат при стекании вдоль поверхностей откосов принимают в себя прочие компоненты, пополняя шлак. Результатом такой плавки является получение обогащенного штейна со шлаком, включающих медь до 40% и 0,8% соответственно. Драгоценные металлы, такие как серебро с золотом, почти не растворяясь в сплаве шлака, целиком оказываются в сплаве штейна.

Производство черной и рафинированной меди

В ходе добычи черновой меди производством предусмотрено продувание штейн-сплава в конвертере бокового дутья воздухом. Это необходимо, чтобы окислить соединенное с серой железо и перевести его в состав шлака. Данная процедура называется конвертированием, она подразделяется на две стадии.

Первая состоит в изготовлении белого штейна посредством окисления железного сульфида с помощью флюса из кварца. Скапливающийся шлак удаляют, а на его место помещают очередную порцию первоначального штейна, восполняя постоянный объем его в конвертере. При этом в конвертере по ходу удаления шлака остается только белый штейн. Он содержит преимущественно сульфиды меди.

Следующей частью процесса конвертирования служит непосредственное изготовление черновой меди посредством переплавки белого штейна. Она получается путем окисления медного сульфида. Получаемая в ходе продувания медь черновая состоит уже на 99% из Cu с незначительным добавлением серы и различных металлов. При этом она еще не годится для технического использования. Поэтому после конвертирования к ней обязательно применяют метод рафинирования, т.е. очищения от примесей.

В производствах рафинированной меди требуемого качества медь черновая подвергается сначала огневому, потом электролитическому воздействию. Посредством его вместе с исключением ненужных примесей получают также содержащиеся в ней ценные компоненты. Для этого черновую медь на огневой стадии погружают в те печи, что применяют при переплавке концентрата меди в сплав штейна. А для электролиза необходимы специальные ванны, их изнутри покрывают винипластом либо свинцом.

Целью огневой стадии рафинирования является первичное очищение меди от примесей, необходимое для подготовки ее к следующей стадии рафинирования - электролитической. Из расплавляемой огневым методом меди вместе с растворенными газами и серой удаляются кислород, мышьяк, сурьма, железо и прочие металлы. Полученная таким способом медь может включать незначительное содержание селена с теллуром и висмутом, что ухудшает ее электропроводность и способность к обработке. Эти свойства особенно ценны для изготовления продукции из меди. Поэтому к ней применяют электролитическое рафинирование, позволяющее получение меди, пригодной для электротехники.

В ходе электролитического рафинирования анод, отливаемый из меди, прошедшей огневую стадию рафинирования, и катод из тонколистовой меди поочередно погружаются в ванну с сернокислым электролитом, через которую пропускают ток. Эта операция позволяет качественное очищение меди от вредных примесей с одновременным извлечением сопутствующих ценных металлов из анодной меди, являющей сплавом многих компонентов. Итогом такого рафинирования служит производство катодной меди особой чистоты, содержащей до 99,9% Cu, получение шлама, содержащего ценные металлы, селен с теллуром, а также загрязненного электролита. Он может быть использован для изготовления медного и никелевого купороса. Помимо этого неполное химическое растворение компонентов анода дает анодный скрап.

Электролитическое рафинирование выступает основным способом получения технически ценной меди для промышленности. В относящейся к странам-лидерам по производству меди России с ее помощью изготавливают кабельнопроводниковые изделия. Чистая медь широко применяется в электротехнике. Здесь также большое место занимают медные сплавы (латунь, бронза, мельхиор и др.) с цинком, железом, оловом, марганцем, никелем, алюминием. Медные соли нашли спрос в сельском хозяйстве, из них получают удобрения, катализаторы синтеза и средства для уничтожения вредителей.

1.1 Производство меди

2. Разработка технологического процесса получения отливки методом литья в разовые литейные формы

2.1 Для детали необходимо получить заготовку методом литья в разовую песчано-глинистую форму

2.2 Разработка чертежа модельно литейных указаний

2.3 Разработка чертежа модели, стержня и стержневого ящика

3. Разработать технологический процесс получения поковки

3.1 Исходные данные

3.2 Определение припусков и разработка чертежа поковки

3.3 Определение массы, размеров и вида исходной заготовки

3.4 Определение технико-экономических показателей разработанной поковки

3.5 Определить температурный режим ковки и тип нагревательного устройства

3.6. Выбор оборудования для формообразования поковки

3.7. Разработка технологической схемы формообразования поковки

3.8. Устройство камерной печи

3.9. Основные операции ковки и применяемые инструменты

3.10. борудование для ковки

4. Исходные данные

4.1 Технологические методы обработки поверхностей 1, 2, 3, применяемое оборудование, режущий инструмент и приспособления для закрепления заготовки

4.2 Схема обработки поверхности 1

4.3 Расчёт режимов резания для обработки поверхности 2

4.4 Эскиз режущего инструмента, применяемого при обработке поверхности

1. Металлургическое производство

1.1 Производство меди

Медь в промышленной классификации металлов образует совместно со свинцом, цинком и оловом группу основных тяжелых цветных металлов. К этой же группе под названием младшие (малые) относятся также висмут, сурьма, ртуть, кадмий, кобальт и мышьяк.

История развития металлургии меди. Медь относится к числу восьми (Cu, Au, Ag, Sn, Pb, Hg, Fe, и Sb) известных с древнейших времен металлов. Использованию меди способствовало то, что медь встречается в свободном состоянии в виде самородков. Масса наиболее крупного из известных самородков меди составляла около 800 т. Поскольку кислородные соединения меди легко восстанавливаются, а металлическая медь имеет сравнительно невысокую температуру плавления (1083 °С), древние мастера научились плавить медь. Вероятнее всего это произошло в процессе добычи самородной меди на рудниках.

Научились также выплавлять медь из богатых, отобранных вручную окисленных руд. Вначале плавку проводили, загружая на раскаленные угли куски руды. Затем стали делать кучи, складывая послойно дрова и руду. Позднее слон дров и руды начали помещать в ямы, подавая воздух для горения топлива по деревянным трубкам, заложенным в борта ямы. Полученный в яме слиток (крицу) меди по окончании плавки вынимали и проковывали.

По мере роста потребности в металле возникла необходимость увеличить выплавку меди за счет увеличения производительности плавильных устройств. Для этого начали увеличивать объем ям, выкладывая их борта из камня, а затем и из огнеупорного кирпича. Высоту стен постепенно увеличивали, что привело к появлению первых металлургических печей с вертикальным рабочим пространством. Такие печи являлись прототипом шахтных печей; они получили название домниц. Домницы в отличие от ям выдавали медь и получающийся шлак в жидком виде.

Роль меди в становлении человеческого общества и развитии его материальной культуры исключительно велика, недаром целые исторические эпохи развития человечества получили название "медный век" и "бронзовый век".

Изделия меди и бронзы были найдены при археологических раскопках в Египте, Малой Азии, Палестине, Мессопотамии и в Центральной Европе.

В глубокую древность уходит начало производства меди и на территории нашей страны. Искусными металлургами были скифы. Получило развитие производство меди в государстве Урарту на территории современной Армении. Оно снабжало медью Ассирию, Вавилон и древнюю Персию.

Кустарное производство меди было широко распространено в Киевской Руси и Великом Новгороде (по реке Цильме).

Первый медеплавильный завод на территории княжеской Руси был построен в 1640 г. стольником Стрешневым у Пыскорского монастыря в районе г. Соликамска. Упоминается также о постройке в 1669 г. медного завода в Олонецкой губернии.

Большое развитие медная промышленность России получила в начале XVIII в. По инициативе Петра Первого, который всячески поощрял развитие горного дела, в те времена на Урале было построено 29 медеплавильных заводов. Частным предпринимателям (Демидовы, Строгановы) для постройки горнопромышленных предприятий выдавали денежные средства, выделяли огромные участки земли. Наряду с частными строились также и казенные заводы. Многие из них по тому времени имели передовую технику, в частности широко использовали водяной привод. Россия заняла в XVIII в. первое место в мире по производству меди. Поставляемая во многие страны медь отличалась высоким качеством.

В XIX в. и начале XX в. Россия постепенно утратила свое ведущее положение по производству меди. Многие рудники и предприятия были отданы в концессии иностранным фирмам. Даже мизерные потребности в меди отсталой царской России удовлетворялись примерно на 70%. Во время первой мировой, а затем гражданской войн медная промышленность пришла в полный упадок. Рудники были затоплены, заводы остановлены и частично разрушены.

Высокими темпами развивается в последние годы медная промышленность в ряде капиталистических и развивающихся стран. Добыча и переработка медных руд осуществляется фактически на всех континентах земного шара.

После окончания второй мировой войны стала очень бурно развиваться медная промышленность Японии и ФРГ, несмотря на то, что эти страны практически не имеют собственных запасов сырья. Япония, производившая до войны всего 80 тыс. т меди, увеличила выпуск рафинированной меди более чем до 1 млн. т и заняла второе место в капиталистическом мире. Необходимость увеличения собственного производства меди в этой стране диктуется общими задачами развития промышленности и является ярким подтверждением роли меди в современном техническом прогрессе.

Физико-химические свойства меди и области её применения. В Периодической системе элементов Д.И. Менделеева медь расположена в I группе. Как элемент I группы медь при высоких температурах преимущественно одновалентна, однако ее наиболее распространенным в природе и более устойчивым при низких температурах является двухвалентное состояние.

Ниже приведены важнейшие физико-химические свойства меди:

Порядковый номер 29

Атомная масса 63,546

Конфигурация электронной оболочки 3d№є4s№


Потенциал ионизации, эВ:

Первый 7,72

Второй 20,29

Третий 36,83

Ионный радиус, м 10ˉ№є 0,80

Температура плавления, єC 1083

Температура кипения, єC 2310

Плотность, кг/мі:

При 20 єC 8940

В жидком состоянии 7960

Скрытая теплота плавления, кДж/кг 213,7

Давление пара, Па (1080єC) 0,113

Удельная теплоёмкость при 20 єC, кДж/ (кг град) 0,3808

Теплопроводность при 20 єC, Дж/ (см · с · град) 3,846

Удельное электрическое сопротивление при 18 єC,

Ом · м · 10ˉ№є 1,78

Нормальный потенциал, В +0,34

Электрохимический эквивалент, г/ (А · ч) 1,186

Медь является мягким, вязким и ковким металлом красного цвета, легко прокатывающимся в тонкие листы. По электропроводности она уступает только серебру.

В химическом отношении медь - малоактивный металл, хотя и соединяется непосредственно с кислородом, серой, галогенами и некоторыми другими элементами.

При обычной температуре сухой воздух и влага в отдельности не действуют на медь, но во влажном воздухе, содержащем СО 2 , медь покрывается защитной зеленой пленкой основного карбоната , являющегося ядовитым веществом.

В ряду напряжений медь располагается правее водорода - её нормальный потенциал равен +0,34 В. Поэтому в растворах таких кислот, как соляная и серная, в отсутствие окислителя медь не растворяется. Однако в присутствии окислителя и в кислотах, одновременно являющихся окислителями (например, азотная или горячая концентрированная серная), медь растворяется легко.

В присутствии кислорода и при нагревании медь хорошо растворяется в аммиаке, образуя устойчивые комплексные соединения

Cu (NH 3) C0 3 и Сu 2 (МН 3) 4 СОз.

При температурах красного каления медь окисляется с образованием оксида СuО, который при 1000-1100°С полностью диссоциирует по реакции: 4СuО= 2Cu2O + О 2 .

Оба оксида меди легко восстанавливаются при температуре около 450 °С и малой концентрации восстановителя.

С серой медь может образовывать два сульфида: сернистую (CuS) и полусернистую (Cu 2 S) медь. Сернистая медь устойчива лишь при температурах ниже 507 °С. При более высоких температурах она разлагается на полусернистую медь и элементарную серу:

4CuS=Cu2S + S 2 .

Таким образом, при температурах пирометаллургических процессов из оксидов и сульфидов фактически могут существовать только Си 2 О и Cu 2 S, в которых медь одновалентна.

Медь и ее сульфид являются хорошими коллекторами (растворителями) золота и серебра, что делает возможным высокое попутное извлечение благородных металлов при производстве меди.

Кроме благородных металлов, медь способна сплавляться со многими другими металлами, образуя многочисленные сплавы.

Ниже приводится приблизительный состав некоторых сплавовна основе меди,%*: бронза (обычная) - 90 Си, 10 Sn; латунь (обычная) - 70 Сu, 30 Zn; мельхиор - 68 Сu, 30 Ni, IMn, IFe; нейзильбер - 65 Сu,20 Zn, 15 Ni; константан - 59 Сu, 40 Ni, IMn. Для изготовления украшений пригоден золотистый сплав, содержащий,%: 85 Сu, 12 Zn, 2 Sn.

Перечисленные выше характерные свойства меди обусловливают многочисленные области ее применения. Основными потребителями меди и ее соединений являются:

1) электротехника и электроника (провода, кабели, обмотки электродвигателей, токопроводящие шины, детали радиоэлектронных приборов, печатные схемы и др.);

2) машиностроение (теплообменники, опреснительные установки и др.);

Для получения меди применяют медные руды, а также отходы меди и её сплавы. В рудах содержится 1 – 6% меди. Руду, содержащую меньше 0,5% меди, не перерабатывают, так как при современном уровне техники извлечение из неё меди нерентабельно.

В рудах медь находится в виде сернистых соединений (CuFeS 2 – халько-пирит, Cu 2 S – халькозин, CuS – ковелин), оксидов (CuO, CuO) и гидрокарбонатов

Пустая порода руд состоит из пирита (FeS 2), кварца (SiO 2), различных соединений содержащих Al 2 O 3 , MgO, CaO, и оксидов железа.

В рудах иногда содержится значительные количества других металлов (цинк, золото, серебро и другие).

Известны два способа получения меди из руд:

  • гидрометаллургический;
  • пирометаллургический.

Гидрометаллургический не нашел своего широкого применения из-за невозможности извлекать попутно с медью драгоценные металлы.

Пирометаллургический способ пригоден для переработки всех руд и включает следующие операции:

  • подготовка руд к плавке;
  • плавка на штейн;
  • конвертирование штейна;
  • рафинирование меди.

Подготовка руд к плавке

Подготовка руд заключается в проведении обогащения и обжига. Обогащение медных руд проводят методом флотации. В результате получают медный концентрат, содержащий до 35% меди и до 50% серы. Концентраты обжигают обычно в печах кипящего слоя с целью снижения содержания серы до оптимальных значений. При обжиге происходит окисление серы при температуре 750 – 800 °С, часть серы удаляется с газами. В результате получают продукт, называемый огарком.

Плавку на штейн

Плавку на штейн ведут в отражательных или электрических печах при температуре 1250 – 1300 °С. В плавку поступают обожженные концентраты медных руд, в ходе нагревания которых протекают реакции восстановления оксида меди и высших оксидов железа

6CuO + FeS = 3Cu 2 O + FeO + SO 2

FeS + 3Fe 3 O 4 + 5SiO 2 = 5(2FeO·SiO 2) + SO 2

В результате взаимодействия Cu 2 O с FeS образуется Cu 2 S по реакции:

Cu 2 O + FeS = Cu 2 S + FeO

Сульфиды меди и железа, сплавляясь между собой, образуют штейн, а расплавленные силикаты железа, растворяя другие оксиды, образуют шлак. Штейн содержит 15 – 55% Cu; 15 – 50% Fe; 20 – 30% S. Шлак состоит в основном из SiO 2 , FeO, CaO, Al 2 O 3 .

Штейн и шлак выпускают по мере их накопления через специальные отверстия.

Конвертирование штейна

Конвертирование штейна осуществляется в медеплавильных конвертерах (рисунок 44) путем продувки его воздухом для окисления сернистого железа, перевода железа в шлак и выделения черновой меди.

Конвертеры имеют длину 6 – 10 м и наружный диаметр 3 – 4 м. Заливку расплавленного штейна, слив продуктов плавки и удаление газов осуществляют через горловину, расположенную в средней части корпуса конвертера. Для продувки штейна подается сжатый воздух через фурмы, расположенные по образующей конвертера. В одной из торцевых стенок конвертера расположено отверстие, через которое проводится пневматическая загрузка кварцевого флюса, необходимого для удаления железа в шлак.
Процесс продувки ведут в два периода. В первый период в конвертер заливают штейн и подают кварцевый флюс. В этом периоде протекают реакции окисления сульфидов

2FeS + 3O 2 = 2Fe + 2SO2,

2Cu 2 S + 3O 2 = 2Cu 2 O + 2SO 2

Образующаяся закись железа взаимодействует с кварцевым флюсом и удаляется в шлак

2FeO + SiO 2 = (FeO) 2 ·SiO 2

По мере накопления шлака его частично сливают и заливают в конвертер новую порцию исходного штейна, поддерживая определенный уровень штейна в конвертере. Во втором периоде закись меди взаимодействует с сульфидом меди, образуя металлическую медь

2Cu 2 O + Cu 2 S = 6Cu + SO 2

Таким образом, в результате продувки получают черновую медь, содержащую 98,4 – 99,4% Cu. Полученную черновую медь разливают в плоские изложницы на ленточной разливочной машине.

Рафинирование меди.

Для получения меди необходимой чистоты черновую медь подвергают огневому и электролитическому рафинированию. При этом, помимо удаления примесей можно извлекать также благородные металлы.

При огневом рафинировании черновую медь загружают в пламенную печь и расплавляют в окислительной атмосфере. В этих условиях из меди удаляются в шлак те примеси, которые обладают большим сродством к кислороду, чем медь.

Для ускорения процесса рафинирования в ванну с расплавленной медью подают сжатый воздух. Большинство примесей в виде оксидов переходят в шлак (Fe 2 O 3 , Al 2 O 3 , SiO 2), а некоторые примеси при рафинировании удаляются с газами. Благородные металлы при огневом рафинировании полностью остаются в меди. Кроме благородных металлов в меди в небольших количествах присутствуют примеси сурьмы, селена, теллура, мышьяка. После огневого рафинирования получают медь чистотой 99 – 99,5%.
Для удаления этих примесей, а также для извлечения золота и серебра медь подвергают электролитическому рафинированию.

Электролиз ведут в специальных ваннах, футерованных внутри свинцом или другим защитным материалом. Аноды изготовляют из меди огневого рафинирования, а катоды – из тонких листов чистой меди. Электролитом служит раствор сернокислой меди. При пропускании постоянного тока анод растворяется и медь переходит в раствор. На катодах разряжаются ионы меди, осаждаясь на них прочным слоем чистой меди.

Находящиеся в меди примеси благородных металлов выпадают на дно ванны в виде остатка (шлама). После электролитического рафинирования получают медь чистотой 99,95 – 99,99%.

«Уральская горно-металлургическая компания» (УГМК) - один из крупнейших металлургических холдингов, который объединяет более 40 предприятий различных отраслей промышленности. Основа компании - замкнутая технологическая цепочка производства меди: от добычи сырья до производства готовой продукции на основе меди и её сплавов. На долю УГМК приходится 43,4% российской меди (1,8% от мирового объёма). Помимо этого, компания занимает прочные позиции на рынке цинка, свинца и драгоценных металлов.

1. Головной офис УГМК расположен в городе Верхняя Пышма, недалеко от Екатеринбурга.

2. Здесь же находится завод «Уралэлектромедь», с которого и началось создание холдинга.

Производство меди начинается с добычи сырья. Этим занимаются 9 предприятий минерально-сырьевого комплекса компании. Каждое из месторождений имеет свои особенности - на одном содержание меди в руде может быть 1,5%, а на другом - до 2,5%.

3. Самое крупное предприятие сырьевого комплекса. Расположено в городе Гай Оренбургской области. Здесь сосредоточено более 70% запасов меди региона.

4. Руду здесь добывают как открытым способом, так и в подземном руднике.

5. Максимальная глубина нижних добычных горизонтов составит 1 310 метров. Это одно из немногих предприятий в России, ведущее добычу меди на столь большой глубине.

6. Буровой проходческий комплекс.

7. Ежегодно предприятие добывает порядка 8 млн тонн руды и производит 550 тысяч тонн медного концентрата (более 90 тысяч тонн меди).

8. Все добываемые руды перерабатываются на собственной обогатительной фабрике комбината. Для обогащения руды нужно отделить минералы пустой породы от ценных минералов, затем отделить друг от друга минералы меди и цинка, а при необходимости и свинца, если его содержание в руде достаточно высоко.

9. На обогатительной фабрике из добытой руды производят концентраты. Медный концентрат отправляется на медеплавильные заводы, в частности на Медногорский медно-серный комбинат и Среднеуральский медеплавильный завод в Ревде, а цинковый концентрат - на цинковый завод в Челябинске и «Электроцинк» во Владикавказе.

10. . Находится на севере Свердловской области.

11. Здесь добывается медно-цинковая руда, которая после обработки на дробильно-сортировочном комплексе перевозится на обогатительную фабрику «Святогора», расположенную в городе Красноуральск.

12. В марте 2014 года завершена разработка открытым способом карьера Тарньерского месторождения. Сейчас предприятие ведёт освоение Шемурского и начинает разработку Ново-Шемурского месторождения.

13. В связи с труднодоступностью рудника, добыча здесь осуществляется вахтовым методом.

14. . Сибайский карьер - самый глубокий карьер в России и второй по глубине в мире. Его глубина составляла 504 метра, а диаметр - более двух километров.

16. Для безопасности на руднике используется дистанционное управление ПДМ (погрузочно-доставочной машиной).

17. Медные и цинковые концентраты, произведенные на Учалинском ГОКе, в дальнейшем поступают на Среднеуральский медеплавильный завод, «Святогор», «Электроцинк», Челябинский цинковый завод.

18. . Предприятие разрабатывает месторождение Юбилейное и специализируется на добыче и переработке медесодержащих руд. Медный концентрат отправляется на Среднеуральский медеплавильный завод, цинковый - на Челябинский цинковый завод.

19. В настоящее время завершается отработка месторождения Юбилейное открытым способом, в связи с этим на предприятии ведется строительство подземного рудника.

20. Запасы подземного рудника оцениваются специалистами в размере порядка 100 млн тонн, что обеспечит предприятие работой более чем на 30 лет.

21. На Хайбуллинской обогатительной фабрике установлено современное оборудование из Японии, Австралии, ЮАР, Италии, Финляндии и Германии. Обогащение позволяет получить медный концентрат с содержанием меди до 20%, что почти в 13 раз выше, чем в руде. Степень обогащения по цинку ещё выше - в 35 и более раз, при этом массовая доля цинка в цинковом концентрате достигает 50–52%.

22. . Комбинат занимается добычей и обогащением медной руды, которая отправляется на Медногорский медно-серный комбинат. В июле 2015 года на ГОКе запустили ствол «Южный» глубиной 492 метра с выдачей на-гора первого вагона горной массы. Первую руду в стволе добудут в середине 2016 года. Строительство нового объекта позволит увеличить проектный срок работы предприятия до 2030 года.

23. . Предприятие осуществляет освоение Сафьяновского медно-колчеданного месторождения, которое расположено в Свердловской области и занимает около 3% в общероссийской добыче медесодержащих руд.

24. За весь период эксплуатации карьера добыто 17,8 млн тонн руды и произведено более 39,7 млн куб.м вскрышных работ. На сегодняшний день его глубина составляет 185 метров (в перспективе увеличится до 265 метров). Сейчас завершается отработка Сафьяновского месторождения открытым способом, предприятие переходит к подземной добыче руды.

25. В декабре 2014 года был сдан в эксплуатацию первый пусковой комплекс подземного рудника и получены первые тонны руды.

26. Предполагается, что добыча руды с глубоких горизонтов Сафьяновского месторождения будет вестись как минимум 25 лет.

27. . Осуществляет добычу и обогащение медно-колчеданной руды в предгорьях Северного Кавказа.

28. В настоящее время добыча руды ведется на глубине 523 метра.

29. Основным видом продукции предприятия является медный концентрат, из помимо меди, извлекается золото и серебро.

30. . Предприятие расположено в городе Рубцовск Алтайского Края. Основной продукцией является медный и цинковый концентраты, которые поставляются на Среднеуральский медеплавильный завод и на Челябинский цинковый завод.


31. «Сибирь-Полиметаллы» было создано в 1998 году с целью возрождения добычи полиметаллических руд на территории Алтайского края.

33. Наличие в составе предприятия Рубцовской и Зареченской обогатительных фабрик позволяет иметь законченный технологический цикл по переработке добытой руды.

Производство черновой меди

34. Черновая медь получается в результате плавки медного концентрата и отделения шлаков. Содержание металла в черновой меди 98-99%.

Предприятие полного технологического цикла получения черновой меди, расположенное в Свердловской области. Медные и медно-цинковые руды месторождений Северной группы перерабатываются на обогатительной фабрике, которая производит 3 вида концентрата - медный, железный и цинковый.

35. Основной производственной площадкой «Святогора» является металлургический цех. Отсюда черновая медь отправляется на дальнейшую переработку на «Уралэлектромедь».

36. . Градообразующее предприятие города Медногорск в Оренбургской области, специализирующееся на производстве черновой меди.

37. Производственные мощности ММСК включают медеплавильный цех, брикетную фабрику, цех серной кислоты, цех переработки пыли, а также ряд вспомогательных подразделений.

39. За свою 75-летнюю историю предприятие выпустило свыше 1,5 млн тонн черновой меди.

40. . Крупнейшее в составе УГМК предприятие по производству черновой меди, находящееся в городе Ревда (Свердловская область). Мощности предприятия рассчитаны на производство порядка 150 тысяч тонн черновой меди, которая затем отправляется на дальнейшую переработку на «Уралэлектромедь».

41. Датой основания завода считается 25 июня 1940 года. На сегодня СУМЗ выплавил уже более 6 млн тонн черновой меди.

42. После завершения масштабной реконструкции степень утилизации отходящих газов, включая конвертерные, достигла 99,7%. Потребителями продукции СУМЗа являются крупнейшие металлургические, химические, горно-обогатительные предприятия России, ближнего и дальнего зарубежья.

43. . Одно из старейших предприятий Северной Осетии, располагается в городе Владикавказ.

44. Датой основания завода считается 4 ноября 1904 года, когда на предприятии был получен первый металлический российский цинк.

45. Основной продукцией предприятия является рафинированный (с содержанием 99,9%) цинк, а также свинец, который получают из отходов медеплавильного производства.

46. . Головное предприятие УГМК, расположенное в городе Верхняя Пышма Свердловской области.

47. Ежегодно предприятие производит свыше 380 тысяч тонн рафинированной меди - больше всех в России!

49. Предприятие поставляет свою продукцию партнёрам из 15 стран Европы, Северной и Южной Америки, Юго-Восточной Азии.

50. Помимо меди предприятие выпускает золото и серебро. «Уралэлектромедь» стала первым в мире «медным» предприятием, включённым в список признанных мировых производителей драгметаллов Good Delivery Лондонской ассоциации рынка драгметаллов.

51. Золото производится по гидрохимической технологии путём растворения золотых продуктов в «царской водке» (смесь соляной и азотной кислоты) и последующего осаждения из растворов. При переплавке полученного осадка получается золото в слитках.

52. Филиал «Производство полиметаллов» ОАО «Уралэлектромедь». Расположен в городе Кировград Свердловской области. Предприятие специализируется на производстве черновой меди и окиси цинка.

Металлообработка

Для управления предприятиями по обработке цветных металлов было создано «УГМК-ОЦМ». Их продукция используется в автомобилестроении, машиностроении и электротехнике.

55. Предприятие экспортирует прокат в США, страны Западной Европы, Юго-Восточной Азии и ближнего зарубежья.

Из монетной ленты Кировского завода ОЦМ изготовлены сочинские олимпийские монеты и индийские рупии. Толщина самой тонкой фольги, произведённой на предприятии, 25 микрон. Что в три раза тоньше человеческого волоса.

56. . Расположен во Владимирской области, выпускает более 20 тысяч типоразмеров изделий в виде труб, прутков и профилей из 72 марок сплавов.

57. По разнообразию готовой продукции предприятие является единственным универсальным производителем проката в СНГ.

58. Кольчугинский завод также изготавливает знаменитые подстаканники, которые каждый из нас встречал в поездах дальнего следования.

59. . Находится недалеко от города Майданпек Республики Сербия. Специализируется на производстве медных труб для систем водоснабжения, отопления, охлаждения и кондиционирования.

60. Завод экспортирует более 80% продукции. Медные трубы представлены на рынках Великобритании, Германии, Италии, Франции, Канады, Голландии, Румынии, Болгарии, Греции, Украины, Израиля и стран бывшей Югославии.

61. . Завод входит в число лидеров среди предприятий, производящих изделия для машиностроения.