Со времени своего изобретения в начале 18-го столетия фарфор стоил на вес золота. С тех пор цена на качественный фарфор не намного изменилась. Существует несколько объективных факторов, влияющих на его стоимость. К ним относятся и состав сырья, и сложная технология изготовления, и необыкновенные свойства самого фарфора, и огромные затраты ручного труда на мануфактурах, сохраняющих традиционные способы производства, отказывающихся применять автоматику и машины.
Усадка фарфора при производстве
Процесс изготовления фарфора не прост и даже в наше время требует огромного опыта, так как на каждом этапе производства природный материал, из которого делают фарфор, изменяется и принимает различную форму. Так, при максимальной температуре обжига 70 процентов фарфоровой массы деформируется;
каркасом же для фарфоровой массы служат маленькие частички муллита,- огнеупорного материала, входящего в ее состав.
Это свойство фарфоровой массы, а также тот факт, что после обжига изделия подвержены усадке, должен учитывать при формовке изделий профессиональный моделист. Он должен предвидеть
результаты своей работы, ему необходимо формовать и располагать изделия таким образом, чтобы и после обжига они сохранили требуемый размер и положение.
Необыкновеные свойства фарфора
Необычны следующие физические и химические свойства фарфора:
- - его твердость;
- - его жаропрочность;
- - его водонепроницаемость;
- - его кислотоустойчивость;
- - его пластичность;
- - его блеск и одновременно прочность;
- - его чистый колокольный звук.
Ни одно, даже самое тщательное исследование не смогло зафиксировать естественный процесс старения фарфора. Фарфор сохраняет все свои качества во времени.
Одним из основных свойств фарфора остаётся
- его хрупкость.
Изделие из фарфора можно разбить, и тем ценнее для нас сохранившиеся прекрасные творения из фарфора.
Состав сырья
Фарфор относится к большой группе керамических изделий, которые преимущественно производят из материалов, содержащих глинистые минералы. Фарфор – это не однородный материал, а искусственная смесь, содержащая формовочную массу и глазурь.
До наших дней состав фарфора практически не изменился:
каолин (50%), полевой шпат (25%), кварц (25%).
Указанный процентный состав является ориентировочным, так как фактический состав – это тщательно оберегаемая тайна каждой мануфактуры.
До сегодняшнего дня техникам и покупателям не всегда легко приобрести подходящее для производства фарфора сырье. Только отдельные виды сырья и правильно подобранная композиция гарантируют получение изделий наивысшего качества. Поставляемое на мануфактуры сырье проходит постоянную проверку на качество и должно соответствовать строгим директивам руководства, хранящего и оберегающего свою марку фарфора.
Сложная технология изготовления
Процесс производства фарфоровых изделий очень сложен. Он состоит из множества этапов, каждый из которых требует тонкого чутья и огромного опыта мастера, а также больших человеческих трудозатрат.
Начиная с самых первых подготовительных этапов подготовки фарфоровой массы к производству, требуются такие длительные и тонкие процессы, как «вылёживание» и создание определённой влаги в массе:
для равномерного распределения влажности в фильтрованной и прессованной фарфоровой массе (фильтровальных лепёшках), её выдерживают в т. н. влажных подвалах в среде с практически 100-процентной влажностью. Специалисты называют этот процесс «вылеживание».
Затем массу вновь перемешивают, откачивают из неё воздух и прессуют. При этом важно, чтобы содержание влаги в массе соответствовало дальнейшему использованию изготовляемого из неё изделия. Процесс требует тонкого чутья и большого опыта.
За разработку художественного оформления сервизов, фигур и ваз отвечают художники.
В своих эскизах они должны учитывать усадку объема во время обжига.
По рисунку художника моделист вручную создает гипсовый макет в масштабе 1:1. На основе данного макета необходимо изготовить модель, которая больше макета примерно на 15 процентов. Это делается с тем, чтобы сбалансировать воздушную и огневую усадку. Такая модель также изготавливается вручную и требует больших усилий моделиста.
Зате
м наладчик создает вокруг модели сначала гипсовую рабочую форму, а затем уже после множества промежуточных этапов литейщик создаёт пластмассовую рабочую форму, необходимую для серийного производства. Во время этих работ необходима предельная концентрация и точность.
На современных немецких мануфактурах издержки на одно изделие с момента изготовления форм и до его серийного производства составляют до 100 000 немецких евро. Расходы, связанные с изготовлением очень
трудоемких фигур, могут значительно превышать эту сумму.
Необходимо отметить, что, например, для изготовления такого изделия как кофейник, требуется пять рабочих форм, которые состоят из нескольких отдельных частей. Таким образом, только для производства кофейника может потребоваться 11-15 частей. Корпус, носик, ручку, крышку и головку производят по отдельности, а только затем вручную собирают (декорируют).
При изготовлении изделия, состоящего из нескольких отдельных частей, их необходимо по возможности изготовлять в одно время, чтобы еще во влажном состоянии соединить с помощью декоративной шликерной массы.
С учётом того, что всё производится вручную, процесс требует согласованности, концентрации внимания, чёткости и огромного опыта и умения работников.
Кроме того, фарфоровое ремесло требует ювелирного, изящного подхода к работе. Перед декорированием изделий нужно обратить внимание на то, чтобы швы в местах, где отдельные части формы соприкасались друг другом, были хорошо «отштукатурены», т.е. были невидимыми. Выступающий в процессе декорирования декоративный шликер аккуратно и ровно растушевывают тонкими кисточками так, чтобы переходы между основной и присоединяемой частью были не видны.
Теперь весь предмет штукатурят еще раз с помощью кисточек и губок, повторно обрабатывают возможные неровности, возникшие из-за гипсовой формы.
Весь процесс необходимо производить быстро, с тем, чтобы изделие не высохло.
Влажную массу можно также разрезать. Для этого вновь требуется высокое ремесленное мастерство и много терпения. Например, при производстве корзины Шинкеля на Берлинской мануфактуре, KPM требуется сделать вручную, пока изделие ещё не высохло, около 1800 точных надрезов.
Высокотемпературный обжиг фарфора
Для производства фарфора нужна очень высокая температура обжига до 1500 градусов, что совсем не является необходимым для производства фаянса и керамики (максимальная температура для их производства – 1200 градусов).
Готовое изделие из «твёрдого фарфора» обжигают два раза.
Первый — это т.н. утильный или «бисквитный» обжиг при температуре 980°C. При данном виде обжига из черепка удаляется оставшаяся вода, из сырья полностью удаляются органические части, черепок приобретает значительную прочность и определенную способность к поглощению воды, которая необходима для дальнейшего нанесения глазури.
Так рождается новый предмет из совершенного фарфора
После первого обжига изделие подвергают т.н. голубому окунанию: фарфор окунают в голубую органическую краску, которая полностью сгорает при втором обжиге. В результате становятся заметными невидимые обычным глазом мельчайшие дефекты. Такие изделия отбраковываются и лишь на безупречные изделия ставится клеймо мануфактуры. Политой обжиг длится около 11-14 часов.
Следующий этап производства – покрытие глазурью изделий, прошедших первый обжиг:
все фарфоровые изделия за исключением плоской посуды, которую покрывают глазурью механическим способом, окунают вручную в
наполненную глазурью ванну, что требует очень большого ремесленного навыка.
В результате второго, «политого» обжига, который следует за этапом покрытия глазурью, глазурь полностью соединяется с черепком. При температуре 1420°C фарфоровое изделие спекается, а корпус усаживается до размеров первоначального макета. В результате этого обжига фарфор приобретает требуемые физические свойства.
Художественная роспись по фарфору
На большинстве фарфоровых производств применяется ручная роспись изделий. На знаменитой Берлинской мануфактуре KPM практически весь огромный ассортимент изделий расписывается художниками вручную.
Среди художников по фарфору существует специализация – кто-то расписывает только цветочные мотивы, кто-то рисует орнаменты, кто-то расписывает животных и птиц.
Подготовка таких специалистов, владеющих всеми тонкостями ремесла, требует впечатляюще-большого количества времени:
полный курс обучения художника для работы на мануфактуре длится от 8 до 10 лет!
Лишь только по окончанию столь длительного обучения, художник в состоянии успешно справиться с любой задачей.
Кроме того, на такой мануфактуре, как KPM, которая исповедует не манерную, а натуралистическую роспись, максимально приближающуюся к естественным цветам и изображениям, ежемесячно проводятся однодневные курсы рисования с натуры, благодаря которым художники постоянно совершенствуют свое мастерство.
Слово «фарфор» как термин включает в себя всю керамическую посуду, как белую, так и полупрозрачную. С фарфоровой посудой мир познакомили китайцы. Кстати, из фарфора они делали не только посуду, но и скамьи, беседки, музыкальные инструменты и др.
Виды фарфора и особенности его изготовления
Весь существующий на сегодняшний день фарфор можно разделить на три группы: твердый европейский фарфор; мягкий фарфор, или полуфарфор, и восточный фарфор. Восточную и европейскую керамику делают на основе каолина, в состав которого входит глина и полевой шпат. Для производства европейского фарфора требуется большее количество каолина, чем для производства восточного, к тому же и процедура обжига его проводится при более высокой температуре. Это придает конечному изделию большую прозрачность, но есть и недостаток – отсутствие всех красок, кроме синей. Именно поэтому европейский фарфор расписывают поверх глазури, а восточный предусматривает подглазурную роспись.
По своей структуре фарфор может быть твердым и мягким. Твердый больше чем наполовину состоит из каолина и на четверть из кварца. Оставшуюся часть в нем занимает полевой шпат. Костяной фарфор является разновидностью твердого фарфора и на 50% состоит из костяной золы. Его отличает особая белизна, тонкостенность и просвечиваемость. Мягкий фарфор более разнообразен по химическому составу и требует более щадящей термической обработки. Легкоплавкая глазурь, делающая его похожим фарфор, допускает более густое письмо и гораздо более нежные тона.
Технология производства
Подготовленную смесь, состоящую из глины, кварца, каолина и других материалов заливают в специальные гипсовые формы, полые внутри. По мере накапливания в гипсе воды, содержащейся в растворе, внешний слой заготовки твердеет. Чем больше она стоит, тем большую толщину стенок получает. Ненужный раствор сливают, а заготовку готовят под роспись или для дальнейшего обжига – шлифуют, убирают заусенцы и т.д. Сложные вещи собирают из нескольких деталей.
Если краски наносят на фарфор, покрывают прозрачной глазурью и убирают в печь для обжига при температуре в 1350°С, такой способ росписи называют подглазурным. При обжиге краска вплавляется в глазурь и позволяет получить блестящее изделие с улучшенными свойствами, а также показателями прочности и устойчивости к механическим и химическим повреждениям. Надглазурная роспись отличается более богатой палитрой красок. Для обжига таких изделий достаточно температуры в 780–850°С.
Костяной фарфор обжигается при более низкой температуре, чем твердый. Для надглазурной росписи используются составы на основе живичного скипидара и скипидарного масла. Подглазурную краску разводят на воде и
ПРИСОЕДИНЯЙТЕСЬ К НАМ НА FACE BOOK:
страница Школы Фарфора на FB:
https://www.facebook.com/moscowporcelainschool.
Ежедневные обновления. Информация о работе Школы, о лекциях и мастер-классах.
Работы Студии и учащихся. Тематический ретрофарфор из нашей коллекции.
Интервью с руководителем Школы Фарфора на http://new-oxygen.ru/interviews/6185/
Иван Грабовенко - создатель первой в Москве Школы Фарфора.
Проницательный взгляд с прищуром. Тонкие, точные пальцы. В руках - кисточка и белая детская ручка из фарфора. Каждая линия и выпуклость кажется абсолютно верной, но мастер снова и снова выверяет форму, выглаживает, словно не желая выпустить из рук, - настоящий Пигмалион, влюбленный в свое маленькое творение. Не отрывая взгляда от работы, Иван Грабовенко, создатель первой в Москве Школы Фарфора, начинает рассказывать.
У нас нет школы мастеров по фарфору широкого профиля. При заводах по производству фарфоровых изделий, той же Гжели, раньше были профессиональные училища. Но там быстро начинается специализация, учащиеся делятся на формовщиков, заливщиков, художников. На выходе - «узкие» специалисты, которые не видят общей картины фарфорового производства.
А высшие художественные училища?
У меня есть ученики, окончившие высшие художественные заведения. Во-первых, там фарфора практически нет, даже в Строгановке. Во-вторых, в виду плачевного состояния образования в нашей стране, в том числе финансового, хорошим мастерам нет никакого резона работать там. А ведь именно они (а не педагоги, лекторы, искусствоведы) знают технологию - как сделать форму, правильно залить, обжечь.
Обучают полному циклу некоторые кукольные фирмы. Но их единицы, и обучение там оставляет желать лучшего. Люди ходят туда долго, платят деньги, но на выходе качество фарфоровых изделий очень низкое. У меня есть ученики, окончившие эти кукольные курсы. Они мне приносили формы, но я бы, честно говоря, сразу бы их выбросил. Несуразные, огромные, тяжеленные... А главное, в них - швы, а швы недопустимы в нашем деле. Вот, попробуйте-ка пальцем…
Иван достает одну из лежащих на столе сборных гипсовых форм. Форма состоит из трех частей, но внутреннее пространство абсолютно гладкое. Стыки едва заметны в виде тоненьких, с волосок, трещин. Довольный произведенным впечатлением, он продолжает:
Шов - это ступенька. Если потом достать изделие из формы, шов будет виден, и это брак. Даже если его замыть или затереть, он «вылезет» после обжига.
А как у вас появилась идея Школы Фарфора, с чего все началось?
Я в последнее время заметила тенденцию, что люди устают от компьютерно-бумажной работы, не дающей зримого результата, и хотя бы в виде хобби уходят в ручной труд. Чтобы результат был осязаем.
Да, многие сейчас хотят творить, создавать. Можно прийти ко мне со своей идеей, и я скажу, можно ли это сделать и как это сделать. Один хочет бижутерию, другой - кукол. Некоторые учащиеся, которые четко понимают, что им нужно, ходят два-три месяца. Получив необходимые знания, они уходят в свободное плавание. Дальше можно работать дома. Если у них возникают вопросы, они всегда могут факультативно обратиться, мы поддерживаем связь.
А разве дома можно поставить печь?
Конечно - вот перед вами немецкая печь на 220 вольт, 1320 градусов. Если есть угол три на три метра, уже можно создать домашнюю мастерскую и делать красивые вещи - кукол, бижутерию, авторскую посуду. Здесь я обучаю этим навыкам. Если поймешь азы - можно дальше идти своей дорогой.
Но я хочу большего. И теперь моя Школа - вариант высшего художественного образования. У нас проходят мастер-классы по росписи фарфора, их ведут лучшие специалисты в этой области. Каждые две недели у нас профессор искусствоведения читает лекции по теории образования форм. Курс - уникальный, в его основе лежит китайская теория искусства, единственная на сегодняшний день целостная наука. Была под запретом...
Почему?
Как вам сказать… Кому сейчас нужны люди, обладающие знаниями на уровне советника императора? Всем нужны простые ремесленники, исполнители, бездумно выполняющие приказы. А теория эта складывалась в Китае с третьего по восемнадцатый века. В Европе вообще нет своей теории искусства. Были гении - Леонардо да Винчи, Рембрандт, Гойя… Но даже Леонардо в конце своей жизни говорил, что мы создали много шедевров, но мы не оставили после себя школы.
А классическая живопись, перспектива, золотое сечение наконец?
Китайцы - единственные, кто подвел под искусство научную базу. Если совсем просто: без целостности нет формы, без формы нет красоты, без красоты нет легкости. Классические китайские вазы гениальны, их невозможно улучшить. И сравним их с теми, что продаются у нас сейчас, я имею в виду массовый продукт. Большая часть фарфора - Икея и похожие на нее вещи. Они все недоделанные. Повсюду идет тенденция упрощения, это обусловлено технологией: проще делать тиражные вещи, миллионами. Но из них ушла эстетика...
А есть у нас своя русская школа фарфора?
Россия никогда не была передовой державой в этой области, даже до революции. Но был великолепный Императорский завод. Был завод Гарднера, где создавались высокохудожественные вещи. Завод Попова, мануфактура Корнилова. В конце XIX века их всех купил Кузнецов, ему принадлежало девять заводов. Это была империя! Кстати, территориально Школа Фарфора находится на землях Кузнецова в районе бывших Мещанских улиц, мы находимся недалеко от его особняка возле станции метро Проспект Мира. Там и доска мемориальная есть.
ЛФЗ (бывший Императорский) - старейшее российское предприятие, с уникальными наработками. Так что сделали революционеры в 1917 году, когда туда пришли? Они взяли молотки и все эти формы бесценные, весь генофонд, который не одно поколение форматоров выводило, поразбивали. Зачем нам эти вазы богатые? Мы их разрушим до основанья, а затем лучше сделаем. А лучше не получилось. На ЛФЗ есть крошечная комната, в ней хранится то, что удалось спасти, что работники по углам попрятали, собой позакрывали. Они теперь на нее молятся...
Кстати, именно на ЛФЗ зародился агитационный фарфор. Это - чисто российское явление, настоящий культурный феномен...
А, может, просто скопировать лучшие китайские формы?
Китайцы к своим формам никого и близко не подпустят. Изделия, посуду - покупайте, пожалуйста. Даже фарфоровую массу из Китая запрещено вывозить - государственная политика. То же со знаменитыми европейскими фирмами: Wedgwood, Meissen - они не продают свое сырье, только изделия.
А у наших заводов свое сырье?
Каждый завод должен иметь свой массово-заготовительный цех. Пока он работает на чужом фарфоре - это не завод, а художественно-производственная лаборатория. Как наша Школа, например. Поэтому все наши заводы работают на своем сырье. Существует три типа фарфора - мягкий, средний и твердый. Мягкий спекается уже при 1200 градусах. В нем больше стекла. Из него хорошо делать кукол, скульптуру, у него красивая поверхность, похожая на живую кожу. Но он менее прочный. Есть средний, там побольше каолина и полевого шпата. А твердый традиционно делают у нас Гжель и ЛФЗ. Из него уже можно делать что угодно - от тончайших чашек до массивных напольных ваз. Но для его спекания нужны другие температуры, соответственно - печи, и это уже совсем другие деньги. Мне проще привезти мягкий фарфор из Англии. Там есть коммерческая фирма, у которой за плечами нет 300-летней истории и мирового имени, поэтому они охотно продают сырье.
На витринах разложены фарфоровые лимоны, перцы - как живые. Солонки, чашки, просто мелкая скульптура. Грубоватый слоненок с разлапистыми ушами - явно детская работа.
Вот тут - то, что я делаю, рядом - работы учеников, детей учеников. Некоторые формы мы снимаем с природных моделей. Вот, например, лимон. Этот его «целлюлит» - будешь год делать, все равно получится хуже. Лепить надо человека, скульптуру. С собаки же, например, форму не снимешь. В природе много красоты - ищешь модель и снимаешь. Только нужно мимо не пройти. И важно - увидеть какую-то идею, а не тупо копировать.
Как происходит процесс создания фарфорового изделия?
Сначала лепится модель из скульптурного пластилина, с нее снимают черновую гипсовую форму. Потом отливается гипсовая модель, доводится до совершенства, и уже с нее снимается чистовая форма. Потом заливка фарфора, обжиг, роспись. Я говорю ученикам: «Если вы будете серьезно заниматься, плотно, регулярно, - это будет ваша вторая специальность. Это ремесло, им можно зарабатывать».
А есть в школе ученики, которые сами уже чего-то добились, продают свои работы, выставляются?
Конечно. Например, девушки, которые делают шарнирных кукол, Марина Скворцова, Екатерина Михайлова. Лариса Волкавичюте - ювелир, она делает очень интересные, изысканные вещи из разных материалов, в том числе из фарфора. Эти девушки буквально в прошлом году освоили технологию, а теперь они уже самостоятельные интересные художницы. И все равно - продолжают учиться.
...В Школу Фарфора приходят самые разные люди, но в большинстве своем это художники или дизайнеры,
которым интересно воплощать свои идеи в новом - очередном - материале. Но тут-то фарфор и проявляет свое магическое действие. Этот материал не собирается быть ОЧЕРЕДНЫМ.
Фарфору - более тысячи четырехсот лет, однако он до сих пор не потерял ни статуса, ни актуальности. В фарфор приходят - и остаются, осознавая его преимущества перед любыми современными материалами и пластиками.
Какие бы полимерные глины не изобретались, именно фарфор был и остается идеальным материалом для кукольников:
Художницы-кукольницы Нина Радзиховская и Екатерина Михайлова (их работы на фото) - осваивали искусство фарфора у нас Школе.
Также фарфор привлекает художников-ювелиров, скульпторов, дизайнеров, в том числе - одежды и сумок, мебельщиков, и просто хороших людей. Приходите, у нас интересно. С собой нужно иметь сменную одежду/обувь, маленькое полотенце, крем для рук. Необходимые материалы и оборудование - предоставляются. На все вопросы ответим по телефону 89060385448.
САМЫЙ ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЙ ВОПРОС В ШКОЛЕ ФАРФОРА:
как быстро этому можно научиться???!!! Отвечаем: затворению гипса снятие гипсовых форм изготовлению шликера получению фарфоровых отливок технологии сушки, обжига и последующей обработки фарфорового изделия можно научиться за 2 месяца - если, конечно, посещать занятия регулярно, а не делать полугодовые паузы. Итак, освоить технологию можно за 2 месяца - вы не ослышались, а вот шлифовать (и здесь шлифовка!) мастерство можно годами и даже десятилетиями. Но это, можете поверить, того стоит!
О школе
В наш век на рынок с ошеломительной скоростью выбрасываются информационные цифровые новинки. Не успеваем мы освоить новые технологии, как они устаревают и уступают дорогу новейшим, а сверхновые уже на подходе… Отрадно сознавать, что и сейчас существуют ценности неколебимые, вечные, уходящие корнями вглубь веков и при этом актуальные. Таков - фарфор, изобретенный тысячелетия назад в Китае. Появление новейших материалов не смогло поколебать лидерского положения фарфора. Он был, есть и будет! В числе особых талантов фарфора - способность выглядеть красиво, актуально в самых современных дизайнерских обличиях. Вот что значит высокое происхождение! Обучиться искусству создания фарфора теперь может каждый, кому этого действительно захочется. В Москве открылась Школа Фарфора - в центре, на Проспекте Мира, всего в минуте ходьбы от метро. В Школе можно научиться всем этапам создания фарфоровых изделий - от моделей и гипсовых форм до декорирования готовых обожженных отливок. Сюда приходят дизайнеры, которым интересно найти идеальный материл для воплощения своих идей. Ювелирам и создателям авторских украшений фарфор дает поистине неограниченные возможности для самовыражения. Художники-кукольники знают: при всем разнообразии современных материалов для изготовления кукол ни один из них не может сравниться с фарфором по красоте, элегантности, долговечности. Ведь даже самые современные синтетические глины через несколько лет начинают крошиться, как старый поролон, а для коллекционных авторских кукол это недопустимо! В Школу фарфора приходят и просто молодые и зрелые люди, ищущие применении своим творческим импульсам. Фактически здесь можно освоить уникальное ремесло и получить реальную профессию.
Школа Фарфора - это авторский курс, построенный на многолетнем опыте изучения и освоения этого материала. Учебников «по фарфору», излагающих все этапы работы с материалов, не существует. Поэтому, говоря о Школе Фарфора, резонно говорить об уникальном образовании, не имеющем аналогов!
Введение
Фарфор - основной представитель
тонкой керамики. Характерные признаки
фарфора - белый цвет с синеватым
оттенком, малая пористость и высокая
прочности, термическая и химическая
стойкость и природная декоративность.
Его особенности определяются химическим
составом и строением черепка, которые
зависят от назначения изделия, условий
их эксплуатации и предъявляемых
к ним требований.
Фарфор обладает
высокой механической прочностью, химической
и термической стойкостью, электроизоляционными
свойствами и применяется для
изготовления высококачественной посуды,
художественно-декоративных и санитарно-технических
изделий, электро- и радиотехнических
деталей, коррозионностойких аппаратов
химической технологии, низкочастотных
изоляторов и т. д.
Фарфор
обычно получают высокотемпературным
обжигом тонкодисперсной смеси каолина,
полевого шпата, кварца и пластичной глины
(такой фарфор называется полевошпатовым).
Термин «фарфор» в англоязычной литературе
часто применяется и к технической керамике:
цирконовый, глинозёмный, литиевый, борнокальциевый
и др. фарфор, что отражает высокую плотность
соответствующего специального керамического
материала.
Фарфор
также различают в зависимости от состава
фарфоровой массы на мягкий и твёрдый.
Мягкий фарфор отличается от твёрдого
не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого
фарфора образуется больше жидкой фазы,
чем при обжиге твёрдого, и поэтому выше
опасность деформации заготовки при обжиге.
Твёрдый
фарфор богаче глинозёмом и беднее флюсами.
Для получения необходимой просвечиваемости
и плотности он требует более высокой
температуры обжига (до 1450 °C). Мягкий фарфор
более разнообразен по химическому составу.
Температура обжига достигает 1300 °C. Мягкий
фарфор используется преимущественно
для изготовления художественных изделий,
а твёрдый обычно в технике (электроизоляторы)
и в повседневном обиходе (посуда).
Одним из видов
мягкого фарфора является костяной фарфор,
в состав которого входит до 50 % костяной
золы, а также кварц, каолин и т. д., и который
отличается особой белизной, тонкостенностью
и просвечиваемостью.
Фарфор, как правило,
покрывают глазурью. Белый, матовый не
покрытый глазурью фарфор называется
бисквит. В эпоху Классицизма бисквит
употреблялся в качестве вставок в мебельные
изделия
- ПРОЦЕСС
ПРОИЗВОДСТВА
- Подготовка
сырьевых материалов
Пластичные материалы (глину, каолин) распускают в воде в лопастных мешалках. Полученную массу в виде суспензии пропускают через сито (3600 - 4900 отверстий на 1 см2) и электромагнит для удаления крупных включений и железистых примесей.
Отощающие материалы и плавни сортируют, освобождают от посторонних т вредных примесей. Кварц, полевой шпат, пегматит и другие компоненты подвергают обжигу при температуре 900-1000шС. При этом кварц претерпевает полиформные изменения, в результате которых растрескивается. Это, во-первых, облегчает помол, а во-вторых, позволяет удалить куски, загрязненные железистыми примесями, так как при обжиге кварц с примесями железистых соединений приобретает желто-коричневый цвет.
Каменистые материалы, в том числе и фарфоровый бой, промывают, подвергают дроблению и грубому помолу на бегунах, после чего просеивают. Тонкий помол производят в шаровых мельницах с фарфоровыми или уралитовыми шарами. Для интенсификации помола в мельницу вводят поверхностно-активную добавку - сульфитно-спиртовую барду (от 0,5 до 1%), которая, заполняя микротрещины, оказывает как бы расклинивающее действие. Помол ведут до остатка 1-2% на сите с 10 000 отверстий на 1 см2.
Пластичные и отощающие материалы, плавни и фарфоровый бой тщательно смешивают в мешалке пропеллерного типа. Однородную массу пропускают через сито и электромагнит и обезвоживают в специальных фильтр-прессах или вакуум- фильтрах. Полученную пластичную массу влажностью 23-25% направляют на две недели на вылеживание в помещение с высокой влажностью. При вылеживании происходят окислительные и микробиологические процессы, гидролиз полевого шпата и образование кремниевой кислоты, что способствует разрыхлению массы, дальнейшему разрушению природной структуры материалов и повышению пластических свойств массы. После вылеживания массу обрабатывают на массомялках и вакуум-прессах для удаления включений воздуха, а также пластичности и других физико-механических свойств, необходимых для формирования изделий.
- Виды
фарфора
Твердый фарфор содержит в основном два исходных материала: каолин и полевой шпат (чаще всего в соединении с белой слюдой; относительно легко плавится). К этим основным веществам добавляется кварц или песок. Свойства фарфора зависят от пропорции двух главных веществ: чем больше каолина содержит его масса, тем труднее ее плавить и тем она тверже. Смесь эту перемалывают, замешивают, промалывают и затем высушивают до степени способного к принятию формы тестообразного состояния. Возникает пластичная масса, которую можно либо отливать в формах, либо обтачивать на гончарном круге. Готовые предметы обжигают дважды: сначала без глазури при температуре 600-800 градусов С, потом с глазурью – при 1500 0 С. В качестве плавней используют полевой шпат или пегматит.
«Иногда для усиления просвечиваемости дополнительно вводят доломит, известковый шпат. Покрывают твердый фарфор, твердой глазурью. Тонкие сорта покрывают глазурью из шпата без извести, поэтому изделия получаются матовыми, молочно-кремового оттенка. А вот более простые сорта покрывают совсем прозрачной известковой глазурью. Глазурь и фарфоровая масса состоят из одних веществ, только в разной пропорции. Благодаря этому они соединяются и глазурь ни отбить, ни отслоить уже нельзя» .
Твердый фарфор отличается крепостью, сильной сопротивляемостью жару и кислотам, непроницаемостью, прозрачностью, раковистым изломом и, наконец, чистым колокольным звуком. Изобретён в Европе, в 1708 году в Мейсене Иоганном Фридрихом Бётгером.
Мягкий фарфор , называемый также художественным или фриттовым, состоит преимущественно из смесей стекловидных веществ, так называемых фритт, содержащих песок или кремень, селитру, морскую соль, соду, квасцы и толченый алебастр. По истечении определенного времени плавки к этой массе добавляется мергель, содержащий гипс и глину. В принципе, значит, речь идет о плавленом стекловидном веществе с прибавкой глины. Всю эту массу размалывают и фильтруют, доводя до пластичного состояния. Отформованный предмет обжигается при 1100-1500оС, делаясь сухим и непористым. Глазурь преимущественно из стекла, те есть из легкоплавкого вещества, богатого окисью свинца и содержащего, кроме того, песок, соду, поташ и известь. Уже глазурованные изделия подвергаются вторичному обжигу при 1050-1100оС, когда глазурь соединяется с черепком. По сравнению с твердым, мягкий фарфор прозрачнее, белый цвет еще более нежного, иногда почти сливочного тона, однако жароустойчивость этого фарфора ниже. Излом прямой, причем неглазурованная часть в изломе зерниста. Начальный европейский фарфор в большинстве был мягким, чему примером прекрасные и очень ценимые изделия севра. Изобретен он в XVl веке во Флоренции (фарфор Медичи).
Костяной фарфор представляет собой известный компромисс между твердым и мягким фарфором. Его состав открыт в Англии и там же около 1750 года началось его производство. Кроме каолина и полевого шпата, он содержит фосфат извести из пережженной кости, делающий возможной более легкую плавку. Обжигается костяной фарфор при 1100-1500оС. Итак, речь идет по существу о твердом фарфоре, но таком, который путем перемешивания пережженной кости делается мягче.
Его глазурь в основе та же, что на мягком фарфоре, но содержит, кроме окиси свинца, некоторое количество буры для лучшего соединения с черепком. При соответствующем калильном жаре эта глазурь плавится и прочно соединяется с черепком. По своим свойствам костяной фарфор занимает промежуточное положение между твердым и мягким фарфором. Он выносливее и тверже мягкого фарфора и менее проницаем, но с ним у него общего довольно мягкая глазурь. Цвет его не такой белый, как у твердого фарфора, но белее, чем у мягкого. Впервые костяной фарфор применен в 1748 году в Бау Томасом Фраем.
Из выше изложенного можно сделать вывод; что основных, для изготовления фарфора, существует три вида, которые отличаются по составу, температуре обжига и используются для разных видов изделия. Так же для каждого вида изготовляется своя глазурь.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ФАРФОРА
- .
Производство фарфора
-
подготовка сырья;
приготовление массы;
формирование изделия, обжиг;
глазурование и декор.
Далее следует процесс формования изделия. Существует несколько способов формования изделия:
· свободное формование на гончарном круге;
· пластическое формование ручным оттиском в форме;
· пластическое формование во вращающейся гипсовой форме с помощью формующего шаблона или ролика;
· Формование сосуда способом кругового налепа. Формование способом шликерного литья в гипсовые формы;
· изготовление керамических изделий сочетанием нескольких способов формовки.
Способ свободного формования керамических изделий на гончарном круге заключается в механическом воздействии рук гончара на заготовку глины в виде пластического теста. Вначале мастер готовит гончарный круг к работе. Первая стадия - первичная обработка заготовки. Затем формуют внутреннюю полость изделия, края заготовки, вновь внутреннюю полость. После этого мастер вытягивает заготовку до нужной высоты. Во время всех этих операций он вращает ногой или приводным механизмом гончарный круг. Заканчивается процесс отделкой наружных поверхностей, подрезкой дна, сушкой. Во время сушки изделие можно украсить лепными деталями печатками, отштампованными налепками.
Пластическое формование ручным оттиском осуществляется с помощью гипсовых форм. Формы могут быть открытыми и разъемными; открытые применяют для формования плоских изделий; разъемные - при выработке изделий по объемным моделям сложных форм.
Пластическое формование во вращающейся гипсовой форме с помощью шаблона или ролика происходит следующим образом. Форму, раскрывающуюся на две половины, в собранном виде устанавливают во вращающуюся чашу станка. Во внутреннюю полость формы подают ком глины, рассчитанный на объем изготавливаемого изделия. В полость формы опускают формующий шаблон, который равномерно распределяет глиномассу во внутренней стороне формы, после чего поднимают и выводят из формы. Затем форму с изделием снимают с установочного станка, сушат, раскрывают, изделие вынимают и продолжают дальнейшую обработку (приставка деталей - носиков, ручек, крышки и другая дополнительная монтировка).
Формование способом шликерного литья в гипсовые формы основано на свойстве гипса, впитывать влагу, и способности глины при снижении влажности переходить из жидкого шликера в состояние пластического теста. Изделия формуют следующим образом. Шликер заливают во внутреннюю полость гипсовой формы, в результате чего происходит перераспределение влаги между шликером, который отдает влагу, и гипсовой формой, которая эту влагу впитывает. После перераспределения влаги на внутренней рабочей поверхности гипсовой формы из шликера образуется слой глиномассы, переходящей в состояние пластического теста. Когда форма "набрала" заданную толщину слоя глиномассы, шликер выливают из внутренней полости формы, а слой глиномассы на внутренней поверхности формы остается. Этот слой загустевшего шликера представляет собой отформованное пустотелое керамическое изделие - сырец. По мере высыхания находящийся в форме сырец, уменьшаясь, отделяется от ее стенок.
Изготовление керамических изделий сочетанием нескольких способов формования позволяет получать изделия сложной формы. Сочетание пластического способа формования во вращающейся гипсовой форме металлическим шаблоном или роликом со шликерным литьем и монтировкой приставных деталей широко распространено при выработке чайников, сахарниц, чашек, графинов, пиал и других фарфоровых и фаянсовых изделий, состоящих из корпуса и отдельных деталей. После формования изделия высушивают на воздухе и обжигают.
Из вышеизложенного можно сделать вывод, что производственный процесс изготовления керамических изделий, состоит из нескольких этапов, находящихся в строгой взаимосвязи.
В технологии по изготовлению
фарфора, а в частности посуды,
предусматривается два способа
отделки. Это зависит от формы
изделия: плоской или округлой.
Первый способ заключается в зеркальном
переносе декора из гипсовой формы
на внутреннюю поверхность предмета.
Этот способ приемлем для производства
плоских изделий: тарелок и блюдец.
Для изготовления округлых предметов
(графины, чашки, вазы) используют второй
способ - ручная или частично механизированная
внутренняя фасовка форм, в процессе
которой мягкая глина равномерно
раскладывается по стенкам гипсовой
формы.
«Тесто» для
фарфора готовится заранее. Сырые материалы
измельчаются и перемешиваются с водой,
а потом образовавшаяся масса пропускается
через сито, а иногда и очищается от окиси
железа, находящегося в нем. После этого
материал скатывается в валики и определенное
время вылеживается. И только перед самой
расфасовкой по формам, тесто замачивается
водой, если нужно дополнительное увлажнение.
После того, как материал разложили по
формам, изделия просушиваются. А когда
вся влага из глины переходит на гипс,
заготовки можно доставать из формы.
Для изготовления
статуэток, кубиков, разных фигурок из
фарфора используют технологию литья,
которая делиться на: отливку в закрытых
и отливку в открытых формах. Открытая
отливка предусматривает заполнение полой
гипсовой формы фарфоровой массой через
трубку. Эта процедура происходит на гончарном
круге, чтобы в массе не образовались трещины.
После высушивания, изделие легко вынимается
из формы через пробку внизу. Закрытая
отливка служит для фасовки подносов и
блюд. Фарфоровая масса заливается между
двух стенок гипсовой формы.
После
того, как заготовки будущих изделий, к
примеру – чашек, достали из форм, к ним
нужно прикрепить ручки, носики или другие
мелкие детали, которые всегда выливаются
из гипсовых форм и крепятся вручную.
После изъятия ручек из форм их приклеивают
к цилиндрам чашек с помощью обычного
глиняного раствора.
Еще один этап в производстве
фарфоровой посуды - глазурование. После
того как основы для изделий высыхают,
в большую емкость заливают раствор
глазури, и окунают в него
поочередно каждое изделие на несколько
секунд, а лишнюю влагу убирают, чтобы
на готовом изделии не было капель
или натеков.
После
того, как все изделия были проглазурованы,
будущая посуда сушится в сушилке, а потом
ее перевозят в другой цех, где она обжигается.
Одна за другой тележки с посудой помещаются
в огромную 70-ти метровую печь, где температура
достигает 1200-1400 градусов. И если нам нужны
изделия белые и без разных логотипов,
то этот этап в производстве посуды будет
заключительным.
2.2
Украшения на фарфоре
Различаются два
принципиально отличных вида декора:
- рельефный
или же пластическим образом налепливаемый
декор и роспись;
красочный декор.
Красочный декор исполняется либо под глазурью, либо над ней. Во время подглазурной росписи, особенно употребительной на китайском фарфоре, способные вынести большой жар окислы металлов (кобальт, гематит) наносятся непосредственно на черепок и затем обжигаются вместе с глазурью. Старейшая надглазурная техника - это роспись эмалевыми красками, палитра которых довольно ограничена. Говоря о твердом фарфоре, такие краски часто пластически выделяются на поверхности глазури, так как обжигаться при высокой температуре они не могут и поэтому не соединяются с глазурью. На мягком же фарфоре, с другой стороны, они нередко расплавляются вместе с глазурью и сливаются с ней. Так называемые муфельные краски и позолоты также наносятся на глазурь. Содержащаяся в краске глазурь действует наподобие плавня, соединяя во время жара краску с фоновой глазурью, так что краска не выступает. Обжиг происходит при 600-800 о С.
Таким образом, ознакомившись с двумя, принципиально отличающимися друг от друга видами декора приходим к выводу, что каждый из них наносится на изделие, имеющее определённое утилитарное значение. Кроме того, орнамент выполняется в зависимости от того, какой вид изделия хотят получить.
Если же на посуду нужно нанести краску или логотип, тогда после процедуры нанесения печати, готовые изделия еще раз помещают в печь (размером поменьше) для обжига, при меньшей температуре.
Чтобы украсить изделия
из фарфора можно использовать
два разных вида декора: рельефный (налепливаемый
сверху) и роспись. Используя рельефный
метод, предмет либо отливается в
формах вместе с рельефом, либо его
пластические формы отливаются отдельно,
а потом наклеиваются.
Техника надгалзурной
росписи самая древняя. Исполняется
эмалевыми красками. Почти все этапы
в производстве фарфоровой посуды происходят
вручную. Поэтому качество готовой продукции
в большинстве своем зависит от мастеров,
которые непосредственно задействованы
в процессе.
ФОРМИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ
3.1.
Способы формования
Формуют
керамические изделия в основном пластическим
методом и методом литья, а также полусухим
прессованием. Для формования применяют
гипсовые формы пористостью не менее 25%.
В последнее время формы начали изготавливать
из масс на основе поливинилхлорида.
При пластическом формовании
используют массу влажностью 22-24%, из
которой в зависимости от формы
получают заготовки в виде пластов.
Для формования применяют полуавтоматы
или автоматы. При изготовлении плоских
изделий помещают глиняный пласт, который
разравнивают роликом при вращении
формы. Для получения полых изделий,
например чашек, заготовку массы
помещают в форму и раскатывают
специальным профильным роликом. Промежуток
между роликом и формой заполняется
слоем массы необходимой толщины.
Наружная поверхность изделия формуется
поверхностью формы, а внутренняя -
роликом. Если на внутренней поверхности
формы имеется углубленный рисунок,
то он точно воспроизводится на наружной
поверхности изделия.
Методом литья в
гипсовые формы изготавливают изделия
сложной формы и емкостные, например
чайники, художественно-декоративные
предметы. Для получения изделий
сложной конфигурации используют разъемные
формы. Для формования методом литья
готовят сметанообразную массу -
шликер влажностью 34-36%. В шликер добавляют
для повышения текучести при
минимальной влажности 0,1-0,2% электролита,
что обеспечивает лучшее заполнение
формы. Изделия изготавливают двумя
способами - сливным и наливным.
При сливном способе
шликер заливают в разъемную гипсовую
форму и оставляют в ней
на определенное время. Гипс быстро впитывает
влагу, и на стенках формы откладываются
твердые частицы, которые образуют
стенки изделия. Время выдержки определяют
опытным путем, оно зависит от
толщины стенки изделия, толщины
стенок гипсовой формы и пористости.
После выдержки шликер сливают, а
гипсовую форму с изделием подвергают
медленной сушке.
Полнотелые изделия
сложной формы, например ручки для
чайников, крышки, изготавливают наливным
способом. Шликер наливают в гипсовую
разъемную форму с соответствующими
углублениями на внутренних поверхностях,
где оно полностью затвердевает.
Полусухое прессование
применяют для формирования плоских
изделий небольшой толщины, например
тарелок. Подготовленную пластичную массу
высушивают до влажности 2-3%, тонко измельчают
и получают порошок, в который добавляют
пластификатор. Из этого порошка формуют
изделие в металлических пресс-формах
под большим давлением (25-30 МПа). Изделия
имеют правильную форму, точные размеры,
более высокую механическую прочность
и небольшую влажность, что значительно
сокращает время сушки перед обжигом.
При формовании вследствие
небрежного обращения, использования
изношенных форм и роликов могут
образоваться такие дефекты, как
деформация, волнистый край, концентрические
трещины, неодинаковая толщина изделий,
неровность поверхности, подрыв носиков
и др.
- Сушка
Сушку проводят в две стадии: предварительная стадия (подвяливание) - в гипсовых формах и окончательная - без форм. Плоские изделия сушат только в гипсовых формах. Корпус полых изделий после предварительной сушки до влажности 14-16% вынимают из форм, соединяют с приставными деталями смесью шликера с декстрином, после чего изделия окончательно высушивают.
Для сушки применяют конвейерные, конвекторные (с направленной подачей теплоносителя на изделие), радиационные (с электрическим или газовым обогревом) и комбинированные сушилки, в которых время сушки значительно сокращается.
Теплоносителями являются воздух и лучистая энергия, выделяемая керамическими панелями и другими поверхностями, которые обогреваются газом, реже - лампами накаливания. Все эти сушилки характеризуются высокой производительностью и минимальными затратами ручного труда на загрузку и выгрузку. Наиболее перспективно использование для сушки керамических изделий ультразвука, токов высокой частоты или инфракрасного излучения. Современные методы сушки позволяют регулировать температуру и время процесса в зависимости от толщины изделия.
В процессе сушки могут образоваться трещины (при неравномерной влажности массы) , деформация и другие дефекты.
Высушенные изделия перед обжигом зачищают наждачной бумагой, удаляют швы от пресс-форм, посторонние примеси и загрязнения. После зачистки изделия обдувают сжатым воздухом для удаления пыли.
- .
Обжиг
Утельный обжиг в зависимости от состава черепка и назначения фарфоровых изделий проводят при температуре 900-1000шС, а политой - 1350-1400шС. При утельном обжиге удаляет механически и химически связанная влага, черепок приобретает необходимую прочность при достаточной для впитывания глазури пористости. Реакции взаимодействия исходных компонентов массы протекают в твердой фазе.
Для обжига применяют печи непрерывного действия - туннельные, конвейерные с шагающим подом и роликовые щелевые, а также периодического действия - горны. В печах непрерывного действия поддерживается более строгий температурный режим, сокращается время обжига и обеспечиваются нормальные условия работы при загрузке и выгрузке. В качестве топлива используют нефть, газ и электричество (в электропечах).
После утельного обжига керамические изделия либо декорируют послегазурными красками, газурируют и подвергают политому обжигу, либо глазуруют, обжигают и декорируют.
Фарфоровые изделия после утельного обжига чаще всего глазуруют, а затем обжигают. Тугоплавкую глазурь в виде суспензии наносят методом окунания, обливания и пульверизацией. После глазурования с ножки или верхнего края форфорого изделия счищают глазурь, чтобы предупредить сплавление х с подставкой во время политого обжига или другими изделиями при обжиге "в спарку". Это отличительный признак фарфоровых изделий; фаянсовые изделия полностью покрывают глазурью. Перед политым обжигом изделия помещают в шамотные капсели и тщательно предохраняют от сплавления друг с другом и с капселем. Капсели устанавливают на вагонетку и направляют в туннельную печь. Применяют также бескапсельную загрузку на специальные этажерочные вагонетки.
В процессе обжига формируется черепок с необходимыми физическими и химическими свойствами. При политом обжиге происходят расплавление глазури, равномерное ее распределение по всей поверхности изделия и сплавливание с черепком. Строгое соблюдение определенного режима температуры, скорости ее подъема, времени выдержки и газовой среды - непременное условие проведения обжига. При нарушении этих требований образуются дефекты, ухудшающие внешний вид и свойства готовых изделий.
и т.д.................
Вторник, 03 Мая 2011 г. 13:10
+ в цитатник
Фарфо́р (тур. farfur, fagfur, от перс. фегфур) - самая благородная керамика. Фарфоровая посуда - это белая прочная посуда, характеризующаяся удивительной лёгкостью и прозрачностью. Отличить посуду из фарфора от изделий из других видов керамики можно по чёткому продолжительному звону, который она издаёт при ударе.
Разновидности и технология производства
В основном фарфор производится из каолина, глины, кварца и полевого шпата. Немного терминологии:
Плавни
в керамических массах играют роль отощающих добавок. При обжиге плавни способствуют образованию легкоплавкого расплава, снижают температуру обжига изделий, повышают плотность черепка. В качестве плавней в массах тонкокерамических изделий используют полевой шпат, пегматит, нефелиновый сиенит, перлит, мел, доломит, тальк и другие материалы. Действие плавней в массе не одинаково.
Полевые шпаты - универсальный плавень в технологии тонкой керамики и в производстве глазурей. Земная кора состоит более чем на 50% из полевошпатовых пород, но месторождения полевых шпатов, пригодных для керамической промышленности весьма ограничены и в основном исчерпаны. Представляют собой алюмосиликаты щелочных и щелочноземельных металлов. Также в производстве могут использоваться пегматиты, граниты, перлиты.
Каолин
– белая глина, которая образуется при выветривании полевых шпатов. В составе имеет минерал коалинит, и широко используется в промышленности.
Кварц - еще один из самых распространённых минералов в земной коре, породообразующий минерал большинства магматических и метаморфических пород. Входит в состав других минералов в виде смесей и силикатов. В общей сложности массовая доля кварца в земной коре более 60%.
Обычно проводят два обжига фарфоровых изделий: первый на «утиль», второй – «политой». Первый обжиг на «утиль» имеет целью спечь изделие и обеспечить ему определенную пористость и прочность, достаточную для глазурования водной суспензией. Второй обжиг необходим для расплавления глазури на поверхности изделия и осуществления ее взаимодействия с материалом черепка.
Для улучшения формовочных свойств сырья фарфоровая масса, шедшая на изготовление знаменитого китайского фарфора «яичной скорлупы», т.е. изделий с очень тонкими стенками, выдерживалась в закрытом состоянии в земле по 100 летВ наши дни глину могут подвергать летованию, особенно если она малопластична. Для этого выкопанную глину в виде небольших кусков раскладывают на земле грядками, которые периодически поливают водой, и перелопачивают. В таком состоянии в течение нескольких лет глина подвергается воздействию воды, солнца, мороза и значительно улучшает свои свойства. Для изготовления тонких гончарных работ глину отмучивают в воде от примесей, отделяют грубые фракции и после частичного обезвоживания гноят в подвалах в течение нескольких месяцев.
В качестве эталона для оценки белизны фарфора используют свежеосажденный сульфат бария BaSO4. Белизна характеризуется интенсивностью рассеивания света, которая регистрируется фотометром.
Термин «фарфор» в англоязычной литературе часто применяется и к технической керамике: цирконовый, глинозёмный, литиевый, борнокальциевый и др. фарфор, что отражает высокую плотность соответствующего специального керамического материала.
Фарфор также различают в зависимости от состава фарфоровой массы на мягкий и твёрдый. Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому выше опасность деформации заготовки при обжиге.
Твердый
– с небольшими добавками плавня (полевого шпата) и потому обжигаемый при сравнительно высокой температуре (1380...1460°C). Масса классического твердого фарфора состоит из 25% кварца, 25% полевого шпата и 50% каолина и глины.
Мягкий
– с повышенным содержанием плавней, обжигаемый при температуре 1200...1280°C. Кроме полевого шпата в качестве плавней используют мрамор, доломит, магнезит, жженую кость или фосфорит. С увеличением содержания плавней возрастает количество стекловидной фазы и потому улучшается просвечиваемость фарфора, но снижаются прочность и термостойкость. Глина сообщает фарфоровой массе пластичность (необходимую для формования изделий), но снижает белизну фарфора. 
Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий, а твёрдый обычно в технике (электроизоляторы) и в повседневном обиходе (посуда).
Фарфоровые изделия весьма разнообразны по своему химическому составу, по свойствам и назначению. Несколько наиболее известных типов фарфора и их характерные особенности:
Фарфор бисквитный
– матовый, без глазури. Существует мнение, что бисквитным его называют по причине двукратного обжига. Приставки «бис» и «би» во многих языках означают два. При производстве фарфора сначала производят обжиг, который называют утильным, а затем следует обжиг при глазуровании. Бисквитный фарфор также обжигается дважды, но второй раз без глазури. В настоящее время технология производства бисквитного фарфора может и не включать второго обжига. В эпоху Классицизма бисквит употреблялся в качестве вставок в мебельные изделия.
Фарфор костяной
– мягкий фарфор, непременной составной частью которого является зола костей крупного рогатого скота, состоящая главным образом из фосфата кальция. В настоящее время ее иногда заменяют природными фосфатами кальция. Изготовленные из костяного фарфора изделия характеризуются высокой белизной, просвечиваемостью и декоративностью. Специалисты считают, что костяной фарфор начал производить И. Спод в 1759 г. в окрестности г. Сток-он-Трет (Англия). В нашей стране изделия из костяного фарфора высокого качества выпускает фарфоровый завод им. М.В. Ломоносова в Санкт-Петербурге.
Фарфор фриттованный
– хорошо просвечиваемый мягкий фарфор, производимый во Франции с 1738 г. Он содержит 30...50% каолина, 25...35% кварца, 25...35% богатой щелочью стекольной фритты. Фритты – композиционные добавки к фарфоровой массе, обеспечивающие образование стекловидной фазы, а следовательно, и обусловливающие просвечиваемость фарфора. В состав фритт входят: песок, сода, селитра, гипс, поваренная соль и измельченное свинцовое стекло.
Особое место в классификации фарфора занимает китайский фарфор . История фарфора и история Китая неразрывно связаны. В древности для изготовления посуды в Китае использовали в основном нефрит. Но это был слишком дорогой материал. Результатом долгих поисков китайскими мастерами замены нефрита становится фарфор, материал доступнее и проще в обработке. Нефрит остался в Китае священным камнем, а фарфор практически сразу покорил китайских правителей.
Из всего китайского фарфора особо выделяют белый. Тайна его уникальной хрупкости и в то же время прочности заключается в сырье, из которого он производится. Провинция Цзянси оказалась богата так называемым фарфоровым камнем, горной породой состоящей из кварца и слюды. Преобразовав все компоненты в порошок и добавив каолин, получали массу, которую хранили много лет, чтобы она приобрела необходимую пластичность. Особый матовый блеск достигался нанесением глазури несколькими слоями, разной прозрачности.
Китайский фарфор прославился своей необычайной тонкостью и невесомостью, стенки чашек такие хрупкие, что напоминают яичную скорлупу. Получившая популярность на родине, сначала в высших кругах, а после и среди всего населения, китайская керамика еще до н.э. стала экспортироваться в сначала в Индию, Японию и Африку; и лишь в XVI веке в Европу.
Декорирование
Красочный декор.
Фарфор расписывается двумя способами: подглазурной росписью и надглазурной росписью.
При подглазурном
расписывании фарфора краски наносятся на неглазурованный фарфор. Затем фарфоровое изделие покрывается прозрачной глазурью и обжигается при высокой температуре до 1350 градусов.
Палитра красок надглазурной
росписи богаче, надглазурная роспись наносится по глазурованному белью (профессиональный термин нерасписанного белого фарфора) и после обжигается в муфельной печи при температуре от 780-850 градусов.
При обжиге краска вплавляется в глазурь, уходя за тонкий слой глазури. Краски после хорошего обжига блестят (кроме специальных матовых красок, используемых только для декоративных целей), не имеют никаких шероховатостей и в дальнейшем лучше противостоят механическому и химическому воздействию кислых пищевых продуктов и алкоголя.
Профессиональная надглазурная роспись осуществляется на живичном скипидаре и скипидарном масле. Краски предварительно замачиваются на палитре на сутки и более. После для работы тщательно растираются с добавлением скипидарного масла. Скипидар в баночках должен быть сухой, слегка жирный и жирный (скипидар постепенно переходит из одного состояния в другое). Масло тоже должно быть более текучее и более густое. Для работы берётся кусочек замоченной краски, добавляется масло, скипидар - и разводится до консистенции густой сметаны. Для мазковой росписи кистью разводят краску чуть погуще, для перьевой росписи - чуть пожиже. Подглазурная краска разводится на воде, сахаре с добавлением малого количества глицерина.
Среди красок для росписи фарфора особо выделяется группа красок, приготовленных с использованием благородных металлов. Наиболее распространены краски с использованием золота, платиновая и серебряная краска (или Аргентин).
Золотые краски низким процентом содержания золота более декоративные, и декорированные ими изделия нельзя подвергать механическому воздействию (мыть абразивными средствами и в посудомоечной машине).
Рельефный декор.
Данный вид декора фарфоровой посуды вделан непосредственно в материал самого предмета граверным путем, перфорацией или посредством рельефообразных завышений. Фарфоровая посуда либо отливается в формах вместе с рельефом, либо рельеф или же пластические части декора (цветки, почки, листья, фигурки в качестве рукоятей и т.д.) формуются отдельно и потом наклеиваются.
История
Состав твердого фарфора приблизительно в VI веке изобрели китайцы, однако этот производственный секрет хранился в строгой тайне. Высокой степени совершенства китайский фарфор достигает в XV и XVI веке, и в XVI же веке благодаря португальским мореплавателям большое количества китайских изделий попадает в Европу.
Около 1500 года производство фарфора усваивают японцы. Знакомству с японскими изделиями в Европе способствовали в XVII и XVIII веке голландцы, захватывая их с собой по пути из гавани Арита в провинции Хицэн. По названию главной гавани, где грузились товары, этот фарфор называли «имари». Черепок японского фарфора по качеству уступает китайскому, но декор его значительно богаче и разнообразнее. Помимо красок, применявшихся китайцами, японцы декорировали фарфор золотом.
От случая к случаю попадая в Европу начиная с XIII века, китайский фарфор вставлялся европейскими ювелирами в оправу и наравне с другими драгоценными предметами хранился в церковных, монастырских и дворянских сокровищницах.
Во второй половине XV века в Италии делаются первые попытки подражать фарфору. В 1575 году по воле великого герцога тосканского Франческо I ди Медичи устраивается мануфактура мягкого фарфора в знаменитых флорентийских садах Боболи. Так называемый фарфор Медичи по своим свойствам занимал среднее положение между твердым и мягким фарфором. Мануфактура действовала до первой четверти XVII века включительно. 
В истории фарфорового производства фарфор Медичи только эпизод. За ним последовали другие попытки - в Англии (д-р Дуайт и Френсис Плейс, оба во 2-ой половине XVII в.) и во Франции (Руан, Сен-Клу). Стимулировал эти непрекращающиеся поиски усилившийся с начала XVII века ввоз дальневосточного фарфора. Вплоть до начала XVIII века все попытки оставались безуспешными - в результате получались материалы, отдалённо напоминавшие фарфор и более близкие к стеклу.
Например, Иоганн Фридрих Бёттгер (1682-1719 гг.) проводил опыты по созданию фарфора, которые в 1707/1708 году привели к созданию «rothes Porcelain» (красного фарфора) - тонкой керамики, яшмового фарфора.
Однако настоящий фарфор ещё предстояло открыть. Химии как науки в её современном понимании ещё не существовало. Ни в Китае или Японии, ни в Европе сырьё для производства керамики ещё не могли определить с точки зрения химического состава. То же касалось использовавшейся технологии. Процесс производства фарфора тщательно задокументирован в записках о путешествиях миссионеров и купцов, но из этих отчётов не могли быть выведены использовавшиеся технологические процессы. Известны, например, записки священника-иезуита Франсуа Ксавье д"Антреколя, содержащие секрет технологии производства китайского фарфора, сделанные им в 1712 году, но ставшие известны широкой общетсвенности только в 1735 году.
Письмо Франсуа Ксавье д"Антреколя о технологии производства китайского фарфора, 1712 г., опубликовано Дюальдом в 1735 г.
Понимание основного принципа, лежащего в основе процесса производства фарфора, а именно необходимости обжига смеси различных видов почвы, - тех, которые легко сплавляются, и тех, что сплавляются сложнее, - возникло в результате долгих систематических экспериментов, основанных на опыте и знании геологических, металлургических и «алхимико-химических» взаимоотношений. Считается, что эксперименты Бёттгера по созданию белого фарфора шли одновременно с опытами по созданию «rothes Porcelain», поскольку всего два года спустя, в 1709 или 1710 году, белый фарфор был уже более или менее готов к изготовлению.
Необходимо заметить, что китайский фарфор, с современной точки зрения, - мягкий фарфор, поскольку в его состав входит существенно меньше каолина, чем в твёрдый европейский фарфор, он также обжигается при более низкой температуре и менее прочен.
Вместе с Бёттгером над созданием твёрдого европейского фарфора трудились эксперты и учёные различных специальностей. Европейский твёрдый фарфор (pate dure) был абсолютно новым продуктом в области керамики.
В конце декабря 1707 года был произведён успешный опытный обжиг белого фарфора. Первые лабораторные записки о пригодных к использованию фарфоровых смесях относятся к 15 января 1708 года. 24 апреля 1708 года было отдано распоряжение о создании фарфоровой мануфактуры в Дрездене. Первые образцы фарфора, прошедшие обжиг в июле 1708 года, были неглазурованными. К марту 1709 года Бёттгер решил эту проблему, но покрытые глазурью образцы фарфора он представил королю только в 1710 году.
В 1710 году на пасхальной ярмарке в Лейпциге была представлена пригодная для продажи посуда из «яшмового фарфора», а также образцы глазурованного и неглазурованного белого фарфора.
История в России.
Попытки организовать производство фарфора или фаянса в России начались еще при Петре I - большом его ценителе. По заданию Петра I русский заграничный агент Юрий Кологривый пытался выведать секрет фарфорового производства в Мейссене, но потерпел неудачу. Несмотря на это, в 1724 г. русский купец Гребенщиков основал в Москве за свой счет фаянсовую фабрику, на ней же велись опыты по изготовлению фарфора, но они не получили должного развития.
Потерпел неудачу и вроде бы проверенный на Руси способ развития науки и искусства - приглашение иностранных специалистов.
Оставался один путь, наиболее трудный и долгий, но зато надежный: организовать поисковую систематическую научно-технологическую работу, которая в результате должна была привести к разработке технологии производства фарфора. Для этого нужен был человек, имевший значительную подготовку, обладающий достаточной технической инициативой и изобретательностью. Таковым оказался Дмитрий Иванович Виноградов, уроженец города Суздаля.
В 1736 г. Д.И. Виноградов со своими товарищами - М. В. Ломоносовым и Р. Райзером - по представлению Петербургской Академии Наук и по императорскому указу был послан “в немецкие земли для изучения между прочими науками и художествами особливо и главнейшие химии и металлургии к сему тому, что касается до горного дела или рукописного искусства”.
Обучался Д.И.Виноградов преимущественно в Саксонии, где находились тогда “славнейшие во всем немецком государстве рукописные и плавильные заводы” и где работали в то время искуснейшие учителя и мастера этого дела. Он пробыл за границей до 1744 г. и вернулся в Россию с аттестатами и свидетельствами о присвоении ему звания “бергмейстера”, в те времена пользовавшегося большим авторитетом.
Перед Виноградовым встала задача - самостоятельно разрешить все вопросы, связанные с созданием нового производства. На основе физических и химических представлений о фарфоре ему предстояло разработать состав фарфоровой массы, технологические приемы и способы изготовления массы настоящего фарфора. В том числе - разработка глазури, а также рецептуры и технологии изготовления керамических красок разных цветов для живописи по фарфору.
Более тысячи различных экспериментов было выполнено Виноградовым за время его работы на, как её тогда называли, “порцелиновой фабрике”.
В работах Виноградова по организации фарфорового производства в России значительный интерес представляют его поиски “рецепта” фарфоровой массы. Эти работы относятся преимущественно к 1746-1750 гг., когда он усиленно искал оптимальный состав смеси, совершенствовал рецепт, ведя технологические исследования по применению глин различных месторождений, меняя режим обжига и т.д. Наиболее ранний из всех обнаруженных сведений состав фарфоровой массы имеет дату 30 января 1746 г. Вероятно, с этого времени Виноградов приступил к систематической экспериментальной работе по нахождению оптимального состава русского фарфора и продолжал ее в течение 12 лет, до своей смерти, т.е. до августа 1758г.
С 1747 г. Виноградов приступает к изготовлению пробных изделий из своих опытных масс, как можно судить о том по отдельным экспонатам, хранящимся в музеях и носящим его марку и дату изготовления (1749г. и более поздние годы). В 1752 г. заканчивается первый этап работ Виноградова по созданию рецептуры первого русского фарфора и организации технологического процесса его производства.
Следует обратить внимание на то, что, составляя рецепт, Виноградов старался по возможности зашифровать его. Он не пользовался русским языком, а применял итальянские, латинские, древнееврейские, и немецкие слова, пользуясь кроме того, их сокращением. Это объясняется тем, что ему давались специальные указания о необходимости засекречивать работу, насколько это возможно.
Успехи Виноградова по изготовлению фарфора на порцелиновой фабрике в это время были уже столь значительны, что 19 марта 1753 г. в “Санкт-Петербургских ведомостях” появилось объявление о приеме заказов на фарфоровые “пакетовые табакерки” от частных лиц.
Помимо разработки рецептуры фарфоровых масс и исследования глин различных месторождений, Виноградов разрабатывал составы глазурей, технологические приемы и инструкции по промывке глин на месторождениях, вел испытания различных сортов топлива для обжига фарфора, составлял проекты и строил печи и горны, изобретал рецептуру красок по фарфору и решал многие смежные проблемы. Можно сказать, что весь технологический процесс производства фарфора ему пришлось разрабатывать самому и, кроме того, одновременно же подготавливать себе помощников, преемников и сотрудников различной квалификации и профиля.
В результате “прилежного труда” (так он сам оценил свою деятельность), был создан самобытный русский фарфор. Фабрика достигла больших успехов как по качеству фарфора, так и по разнообразию изделий из него. В заключение необходимо отметить, что немалое участие в создании самобытного фарфора в России принял и М.В.Ломоносов, хотя доля его участия в этом деле была несравненно меньше, чем Д.И.Виноградова. Что, впрочем, не помешало впоследствии назвать Императорский завод именно именем Ломоносова, а не Виноградова.
Маркировка фарфоровых изделий
Маркировка как способ указания принадлежности изделия к конкретному производству стала использоваться в Европе вскоре после создания крупных керамических мануфактур. Но еще задолго до этого, например, на дельфтском фаянсе XVII века воспроизводились восточные (японские и китайские) марки. Кстати, с этих же марок начинали и крупнейшие европейские фарфоровые фабрики - Мейсен и Вена.
Оригинальные марки впервые в Европе были введены на мейсенской мануфактуре в 1723-24 годах. Вслед за этим начали маркировать свои изделия и другие фабрики. Марки, как правило, были синими подглазурными и размещались на дне изделия. Долгое время наличие или отсутствие марки предоставлялось на усмотрение самих производителей фарфора и лишь в последней трети XVIII века в основных странах-изготовителях (Франция, Германия, Австрия) маркировка стала обязательной, причем, марки должны были регистрироваться в соответствующих государственных службах.
По мере увеличения числа фарфоровых производств в Европе и признания очевидного лидерства, а, следовательно, и наибольшей ценности изделий севрской, мейсенской, венской и некоторых других мануфактур, на первый план стала выходить такая функция маркировки, как защита от имитации и подделки. С этой целью, например, в XIX веке Севр, Вена и Берлин ввели практику двойного маркирования: одна марка - обычно синяя подглазурная - ставилась при изготовлении изделия, вторая - чаще всего красная - при его надглазурном декорировании. 
Пример маркировки фарфора ранней династии Мин
Если говорить о содержании марок, то при всем их разнообразии можно выделить следующие основные элементы: названия фабрик или городов (местностей), где они расположены; фамилии, инициалы или монограммы владельцев либо их высоких покровителей; геральдические мотивы - короны, гербы или части гербов; фигуры животных, птиц, рыб; цветы или иные растения; корабли, якоря, другие морские мотивы; замки и различные строения; религиозные или мифологические мотивы; различного рода эмблемы и символы; геометрические фигуры.
Если изделие не маркировано, то приходится определять его по способу исполнения, форме, характеру черепка, цвету глазури и стилю декора. Знаки маркировки фарфора и фаянса собраны в специальных справочниках и каталогах.
P.S. Как утверждают историки, фарфоровая чашка с ручкой - та, которую мы ежедневно наполняем душистым чаем - появилась не столь уж давно. Произошло это поистине важное событие около 1730 г. в Вене, когда какой-то изобретательный и предприимчивый мастер фарфоровых дел придумал снабдить китайскую гайвань (пиалу) боковой ручкой, и эта конструкция стала более удобной для европейцев - ведь до этого в течение многих лет они пили кофе из металлических чашечек с ручкой, а воду, пиво или молоко - из кружек.