Металл в разных его проявлениях, включая многочисленные сплавы, является одним из самых востребованных и широко используемых материалов. Именно из него изготовляется масса деталей, а также огромное количество других ходовых вещей. Но, чтобы получить какое-либо изделие или деталь, необходимо приложить немало усилий, изучить процессы обработки и свойства материала. Основные виды обработки металлов осуществляются по различному принципу воздействия на поверхность заготовки: термический, химический, художественные воздействия, с применением резки или давления.
Термическое воздействие на материал - это влияние тепла с целью изменения необходимых параметров относительно свойств и структуры твердого вещества. Наиболее часто процесс применяется при производстве разнообразных машинных деталей, причем, на разных стадиях изготовления. Основные виды термической обработки металлов: отжиг, закалка и отпуск. Каждый процесс по-своему влияет на изделие и проводится при разных значениях температурного режима. Дополнительными типами влияния тепла на материал выступают такие операции, как обработка холодом и старение.
Технологические процессы получения деталей или заготовок посредством силового влияния на обрабатываемую поверхность включают в себя разные виды обработки металлов давлением. Среди этих операций имеется несколько наиболее популярных в использовании. Так, прокатка происходит путем обжатия заготовки между парой вращающихся валков. Валки могут быть разной формы, в зависимости от требований, предъявляемых к детали. При прессовании материал заключается в замкнутую форму, откуда после выдавливается в форму меньших размеров. Волочение - процесс протягивания заготовки через постепенно сужающееся отверстие. Под воздействием давления также производят ковку, объемную и листовую штамповку.
Особенности художественной обработки металлов
Творческий подход и мастерство отражают различные виды художественной обработки металлов. Среди них можно отметить пару самых древних, изученных и применяемых еще нашими предками - это литье и . Хотя ненамного отстал от них по времени появления еще один способ воздействия, а именно, чеканка.
Чеканка представляет собой процесс создания картин на металлической поверхности. Сама технология включает применение давления на предварительно нанесенный рельеф. Примечательно, что чеканку можно делать как на холодной, так и на разогретой рабочей поверхности. Эти условия зависят, прежде всего, от свойств того или иного материала, а также от возможностей применяемых в работе инструментов.
Способы механической обработки металлов
Отдельного внимания заслуживают виды механической обработки металлов. По-другому механическое воздействие можно назвать методом резания. Такой метод считается традиционным и самым распространенным. Стоит заметить, что основными подвидами данного метода являются различные манипуляции с рабочим материалом: раскрой, резка, штамповка, сверление. Благодаря именно этому способу предоставляется возможность получения из прямого листа или чурки нужной детали с необходимыми размерами и формой. Еще с помощью механического воздействия можно добиться необходимых качеств материала. Часто подобный способ применяют, когда нужно сделать заготовку, пригодную для дальнейших технологических операций.
Виды обработки металлов резанием представлены точением, сверлением, фрезерованием, строганием, долблением и шлифованием. Каждый процесс отличается друг от друга, но в целом резание - это снятие верхнего слоя рабочей поверхности в виде стружки. Наиболее часто применяются методы сверления, точения и фрезерования. При сверлении деталь закрепляется в неподвижном положении, воздействие на нее происходит сверлом заданного диаметра. При точении обрабатываемая деталь вращается, а режущие инструменты перемещаются в заданных направлениях. При используется вращательное движение режущего инструмента относительно неподвижно закрепленной детали.
Химическая обработка металлов для повышения защитных свойств материала
Химическая обработка - практически самый простой тип воздействия на материал. Здесь не требуется больших трудозатрат или специализированного оборудования. Используются все виды химической обработки металлов, чтобы придать поверхности определенный внешний вид. Также под влиянием химического воздействия стремятся повысить защитные свойства материала - устойчивость к коррозии, механическим повреждениям.
Среди данных способов химического влияния наиболее популярны пассивация и оксидирование, хотя нередко применяется кадмирование, хромирование, меднение, никелирование, цинкование и прочие. Все методы и процессы проводятся с целью повышения различных показателей: прочности, износостойкости, твердости, сопротивляемости. Кроме того, такой тип обработки используют для придания поверхности декоративного вида.
Кроме указанных выше методов обработки металлов и изготовления заготовок и деталей машин применяют и другие– сравнительно новые и весьма прогрессивные методы.
Сварка металла. До изобретения сварки металла производство, например, котлов, металлических корпусов судов или других работ, требующих соединения друг с другом металлических листов, было основано на применении метода клёпки.
В настоящее время клёпку почти не применяют, ее заменили сваркой металла. Сварное соединение надежнее, легче, производится быстрее и позволяет экономить металл. Сварные работы требуют меньшей затраты рабочей силы. Сваркой можно также соединять части поломанных деталей и путем наварки металла восстанавливать изношенные детали машин.
Существуют два способа сварки: газовая (автогенная) – при помощи горючего газа (смесь ацетилена и кислорода), дающего очень горячее пламя (свыше 3000° С), и электросварка, при которой металл плавится электрической дугой (температура до 6000°С). Наибольшее применение в настоящее время имеет электросварка, при помощи которой прочно соединяют мелкие и крупные металлические части (сваривают друг с другом части корпусов крупнейших морских судов, фермы мостов и другие строительные конструкции, части огромных котлов самого высокого давления, детали машин и т.п.). Вес свариваемых частей во многих машинах в настоящее время составляет 50-80% их общего веса.
Традиционная обработка металлов резанием достигается снятием стружки с поверхности заготовки. В стружку идет до 30-40% металла, что весьма неэкономично. Поэтому все большее внимание уделяется новым способам обработки металлов, основанным на безотходной или малоотходной технологии. Появление новых методов обусловлено также распространением в машиностроении высокопрочных, коррозийно-стойких и жаропрочных металлов и сплавов, обработка которых обычными методами затруднена.
К новым методам обработки металлов относятся химические, электрические, плазменно-лазерные, ультразвуковые, гидропластические.
При химической обработке используется химическая энергия. Снятие определенного слоя металла осуществляется в химически активной среде (химическое фрезерование). Она заключается в регулируемом по времени и месту растворении металла с поверхности заготовок путем травления их в кислотных и щелочных ваннах. В то же время поверхности, не подлежащие обработке, защищают химически стойкими покрытиями (лаки, краски и др.). Постоянство скорости травления поддерживается за счет неизменной концентрации раствора.
Химическими методами обработки получают местные утонения на нежестких заготовках, ребра жесткости; извилистые канавки и щели; «вафельные» поверхности; обрабатывают поверхности, труднодоступные для режущего инструмента.
При электрическом методе электрическая энергия преобразуется в тепловую, химическую и другие виды энергии непосредственно в процессе удаления заданного слоя. В соответствии с этим электрические методы обработки разделяют на электрохимические, электроэрозийные, электро-термические и электромеханические.
Электрохимическая обработка основана на законах анодного растворения металла при электролизе. При прохождении постоянного тока через электролит на поверхности заготовки, включенной в электрическую цепь и являющуюся анодом, происходит химическая реакция, и образуются соединения, которые переходят в раствор или легко удаляются механическим способом. Электрохимическую обработку применяют при полировании, размерной обработке, хонинговании, шлифовании, очистке металлов от оксидов, ржавчины.
Анодно-механическая обработка
сочетает электротермические и электромеханические процессы и занимает промежуточное место между электрохимическим и электроэрозионным методами. Обрабатываемую заготовку подключают к аноду, а инструмент – к катоду. В качестве инструмента используют металлические диски, цилиндры, ленты, проволоки. Обработку ведут в среде электролита. Заготовке и инструменту
задают такие же движения, как при обычных методах механической обработки.
При пропускании через электролит постоянного тока происходит процесс анодного растворения металла как при электрохимической обработке. При соприкосновении инструмента (катода) с микронеровностями обрабатываемой поверхности заготовки (анода) происходит процесс электроэрозии, присущий электроискровой обработке. Продукты электроэрозии и анодного растворения удаляются из зоны обработки при движении инструмента и заготовки.
Электроэрозионная обработка основана на законах эрозии (разрушения) электродов из токопроводящих материалов при пропускании между ними импульсного электрического тока. Она применяется для прошивания полостей и отверстий любой формы, разрезания, шлифования, гравирования, затачивания и упрочнения инструмента. В зависимости от параметров импульсов и вида, применяемых для их получения генераторов электроэрозионная обработка разделяется на электроискровую, электроимпульсную и электроконтактную.
Электроискровую обработку применяют для изготовления штампов, пресс-форм, режущего инструмента и для упрочнения поверхностного слоя деталей.
Электроимпульсная обработка используется как предварительная при изготовлении штампов, турбинных лопаток, поверхностей фасонных отверстий в деталях из жаропрочных сталей. В этом процессе скорость съема металла примерно в десять раз больше, чем при электроискровой обработке.
Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом (инструментом) и удалении из зоны обработки расплавленного металла механическим способом. Метод не обеспечивает высокой точности и качества поверхности деталей, но дает высокую скорость съема металла, поэтому используется при зачистке отлива или проката из специальных сплавов, шлифовании (черновом) корпусных деталей машин из труднообрабатываемых сплавов.
Электромеханическая обработка связана с механическим действием электрического тока. На этом основана, например, электрогидравлическая обработка, использующая действие ударных волн, возникающих в результате импульсного пробоя жидкой среды.
Ультразвуковая обработка металлов – разновидность механической обработки – основана на разрушении обрабатываемого материала абразивными зернами под ударами инструмента, колеблющегося с ультразвуковой частотой. Источником энергии служат электрозвуковые генераторы тока с частотой 16-30 кГц. Рабочий инструмент пуансон закрепляют на волноводе генератора тока. Под пуансоном устанавливают заготовку, и в зону обработки поступает суспензия, состоящая из воды и абразивного материала. Процесс обработки заключается в том, что инструмент, колеблющийся с ультразвуковой частотой, ударяет по зернам абразива, которые скалывают частицы материала заготовки. Ультразвуковая обработка используется для получения твердосплавных вкладышей, матриц и пуансонов, вырезания фигурных полостей и отверстий в деталях, прошивки отверстий с криволинейными осями, гравирования, нарезания резьбы, разрезания заготовок на части и др.
Плазменно-лазерные методы обработки основаны на использовании сфокусированного луча (электронного, когерентного, ионного) с весьма высокой плотностью энергии. Луч лазера используется как в качестве средства нагрева и размягчения металла впереди резца, так и для выполнения непосредственного процесса резания при прошивке отверстий, фрезеровании и резке листового металла, пластмасс и других материалов.
Процесс резания идет без образования стружки, а испаряющийся за счет высоких температур металл уносится сжатым воздухом. Лазеры применяют для сварки, наплавки и разрезания в тех случаях, когда к качеству этих операций предъявляются повышенные требования. Например, лазерным лучом режут сверхтвердые сплавы, титановые панели в ракетостроении, изделия из нейлона и др.
Гидропластическая обработка металлов применяется при изготовлении пустотелых деталей с гладкой поверхностью и малыми допусками (гидроцилиндры, плунжеры, вагонные оси, корпуса электродвигателей и др.). Пустотелую цилиндрическую заготовку, нагретую до температуры пластической деформации, помещают в массивную разъемную матрицу, сделанную по форме изготавливаемой детали, и закачивают под давлением воду. Заготовка раздается и принимает форму матрицы. Детали, изготовленные этим способом, имеют более высокую долговечность работы.
Новые способы обработки металлов выводят технологию изготовления деталей на качественно более высокий уровень по сравнению с традиционной технологией.
Механическая обработка - это процесс, во время которого изменяются размеры и конфигурация заготовок и деталей. Если же говорить о металлических изделиях, то для их обработки используются специальные режущие инструменты, такие как резцы, протяжки, сверла, метчики, фрезы и т. д. Все операции выполняются на металлорежущих станках согласно технологической карте. В данной статье мы узнаем, какие бывают способы и виды механической обработки металлов.
Способы обработки
Механообработка подразделяется на две большие группы. В первую входят операции, которые происходят без снятия металла. К ним относят ковку, штамповку, прессование, прокат. Это так называемая с помощью давления или удара. Её применяют для того, чтобы придать необходимую форму заготовке. Для цветных металлов чаще всего используют ковку, а для черных - штамповку.
Вторая группа включает в себя операции, в ходе которых с заготовки снимается часть металла. Это необходимо для придания ей необходимых размеров. Такая механическая обработка металла называется резанием и выполняется при помощи Наиболее распространенными способами обработки являются точение, сверление, зенкерование, шлифование, фрезерование, развертывание, долбление, строгание и протягивание.
От чего зависит вид обработки
Изготовление металлической детали из заготовки - трудоёмкий и достаточно сложный процесс. Он включает в себя множество различных операций. Одной из них является механическая обработка металла. Прежде чем к ней приступить, составляют технологическую карту и делают чертеж готовой детали с указанием всех необходимых размеров и классов точности. В некоторых случаях для промежуточных операций также подготавливают отдельный чертеж.
Кроме того, существует черновая, получистовая и чистовая механическая обработка металла. Для каждой из них выполняется расчет и припусков. Вид обработки металла в целом зависит от обрабатываемой поверхности, класса точности, параметров шероховатости и размеров детали. Например, для получения отверстия по квалитету Н11 используют черновое сверление сверлом, а для получистого развертывания на 3 класс точности можно использовать развертку или же зенкер. Далее мы изучим способы механической обработки металлов более детально.
Точение и сверление
Точение выполняется на станках токарной группы при помощи резцов. Заготовка крепится в шпиндель, который вращается с заданной скоростью. А резец, закрепленный в суппорте, совершает продольно-поперечные движения. В новых ЧПУ-станках все данные параметры вводятся в компьютер, и устройство само выполняет необходимую операцию. В старых моделях, например, 16К20 продольно-поперечные движения выполняются вручную. На токарных станках возможно точение фасонных, конических и цилиндрических поверхностей.
Сверление - это операция, которую выполняют для получения отверстий. Главным рабочим инструментом является сверло. Как правило, сверление не обеспечивает высокий класс точности и является либо черновой, либо получистовой обработкой. Для получения отверстия с квалитетом ниже Н8 используют развертывание, рассверливание, растачивание и зенкерование. Кроме того, после сверления также могут выполнять нарезание внутренней резьбы. Такая механическая обработка металла выполняется при помощи метчиков и некоторых видов резцов.
Фрезерование и шлифование
Фрезерование - один из наиболее интересных способов обработки металлов. Данная операция выполняется при помощи самых разнообразных фрез на фрезерных станках. Различают концевую, фасонную, торцевую и периферийную обработку. Фрезерование может быть как черновым и получистовым, так и чистовым. Наименьший квалитет точности, получаемый при чистовой обработке,- 6. При помощи фрез вытачивают различные шпонки, канавки, колодцы, подсечки, фрезеруют профили.
Шлифование - механическая операция, используемая для повышения качества шероховатости, а также для снятия лишнего слоя металла вплоть до микрона. Как правило, данная обработка является завершающим этапом при изготовлении деталей, а значит, является чистовой. Для срезания используются на поверхности которых расположено огромное количество зерен, имеющих разную форму режущей кромки. При такой обработке деталь очень сильно нагревается. Для того чтобы металл не деформировался и не надкололся, используют смазочно-охлаждающие жидкости (СОРЖ). Механическая обработка цветных металлов осуществляется при помощи алмазных инструментов. Это позволяет обеспечить наилучшее качество изготавливаемой детали.
Уже много десятилетий большой популярностью для изготовления различных изделий пользуется обработка цветных металлов. Технологии и современные методы производства позволяют ускорить сам процесс, а также повысить качество конечного продукта.
Обладают характерным оттенком и высокой пластичностью. Их добыча осуществляется из земной породы, где они находятся в очень небольшом количестве. Обработка цветных металлов затратное по силам и финансам производство, но оно приносит огромную прибыль. Изделия из них обладают уникальными характеристиками, недоступными при их изготовлении из чёрных материалов.
Все цветные металлы делятся на несколько групп по своим свойствам:
- тяжёлые (олово, цинк, свинец);
- лёгкие (титан, литий, натрий, магний);
- малые (сурьма, мышьяк, ртуть, кадмий);
- рассеянные (германий, селен, теллур);
- драгоценные (платина, золото, серебро);
- радиоактивные (плутоний, радий, уран);
- тугоплавкие (ванадий, вольфрам, хром, марганец).
Выбор группы используемых в производстве цветных металлов зависит от желаемых свойств конечного изделия.
Основные свойства
– пластичный металл с хорошей теплопроводностью, но низким уровнем сопротивления электричеству. Обладает золотистым цветом с розовым отливом. Её редко используют самостоятельно, чаще добавляют в сплавы. Применяют металл для изготовления приборов, машин, электрической техники.
– самый популярный сплав с медью, производится добавлением олова и химических веществ. Полученное сырьё обладает прочностью, гибкостью, пластичностью, его легко ковать и оно с трудом поддаётся износу.
– хорошо проводит электричество, относится к пластичным металлам. Обладает серебристым оттенком и малым весом. Непрочный, но стойкий к коррозии. Используется в военном деле, пищевой промышленности и на смежных производствах.
– довольно хрупкий цветной металл, но стойкий к коррозии и пластичный, если его нагреть до температуры 100–150 ºC. При его помощи создаётся устойчивое к коррозии покрытие на изделиях, а также различные стальные сплавы.
При выборе цветного металла для будущей детали необходимо учитывать его свойства, знать все преимущества и недостатки, а также рассмотреть варианты сплавов. Это позволит создать максимально качественное изделие с заданными характеристиками.
Использование защитного покрытия
Чтобы сохранить первоначальный вид и функциональность изделия, а также защитить его от атмосферной коррозии, применяются специальные покрытия. Обработка изделия краской или грунтовкой – наиболее простой и эффективный метод защиты.
Для достижения большего эффекта на очищенный металл наносят грунтовку в 1–2 слоя. Это защищает от разрушения и помогает краске лучше держаться на изделии. Выбор средств зависит от вида цветного металла.
Обработка алюминия производится грунтовками на основе цинка или уретановыми красками. Латунь, медь и бронза не требуют дополнительной обработки. При возникновении повреждений проводится полировка и нанесение эпоксидного или полиуретанового лака.
Способы нанесения защитного слоя
Выбор методики нанесения покрытия зависит от вида цветного металла, финансирования предприятия и желаемых характеристик изделия.
Самым популярным способом обработки цветных металлов для защиты от повреждений считается гальваника. На поверхность изделия наносится защитный слой из специального состава. Его толщина регулируется в зависимости от температурного режима, при котором будет эксплуатироваться деталь. Чем более резкий климат, тем больше слой.
Особенно популярен гальванический метод обработки деталей в строительстве домов и машин. Существует несколько разновидностей покрытия.
– проводится с использованием хрома и сплавов на его основе. Деталь становится блестящей, металл после обработки устойчив к действию высоких температур, коррозии и износу. Особенно популярен метод в промышленном производстве.
– проводится с использованием тока, действие которого вызывает образование плёнки при обработке алюминия, магния и подобных им сплавов. Конечное изделие устойчиво к действию электричества, коррозии и воды.
– проводится с использованием смеси никеля и фосфора (до 12%). После покрытия детали подвергают термообработке, что увеличивает стойкость к коррозии и износу.
Метод гальванической обработки деталей довольно дорогостоящий, поэтому его применение для малых производств затруднено.
Дополнительные методы
Металлизация напылением относится к бюджетным вариантам. На поверхность изделия наносится расплавленная смесь при помощи воздушной струи.
Существует также горячий метод нанесения защитного слоя. Детали погружаются в ванну, внутри которой находится расплавленный металл.
При диффузионном методе защитный слой создаётся в условиях повышенной температуры. Таким образом, состав проникает в изделие, чем повышает его устойчивость к внешним воздействиям.
Нанесение на цветной металл, из которого выполнена деталь, другого, более стойкого, называют плакированием. Процесс подразумевает литьё, совместную прокатку, пресс и дальнейшую ковку изделия.
Современные технологии обработки
Существует несколько основных методов обработки цветных металлов. Они делятся на несколько групп в зависимости от технологии и температурного режима: горячие и холодные, механические и термические.
Самые популярные из них:
- сварка ( , химическая, газовая, дуговая, электрическая, контактная);
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«АЛТАЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«УТВЕРЖДАЮ»
профессор Г.В. Лаврентьев
«____» ___________________ 2010 г.
П Р О Г Р А М М А
повышения квалификации педагогических работников
государственных образовательных учреждений
начального профессионального и среднего профессионального образования
по приоритетному направлению «Современные промышленные технологии»
СОГЛАСОВАНО:
Проректор по качеству
образовательной деятельности Г.А. Спицкая
Директор ЦППКП О.П. Морозова
Барнаул 2010
^ I. ВВЕДЕНИЕ
Для динамичного развития основных отраслей техники, создания новых механизмов и машин, выпуска широкого ассортимента товаров повседневного спроса в России ежегодно создаются десятки новых индивидуальных материалов и разрабатываются рецептуры сотен композитов. Для переработки этих материалов в готовые изделия, используемые в различных отраслях техники и машиностроения, применяются стандартные технологические операции и типовое оборудование профильных предприятий. Однако нередко свойства новых материалов, целенаправленно заложенные в них материаловедами еще при создании, позволяют значительно улучшить экономические, трудозатратные, энергетические и другие показатели технологических процессов их обработки, а, зачастую, и вовсе исключить многие типовые операции либо значительно сократить их время. Поэтому вместе с процессом создания новых материалов постоянно идут работы по корректировке, улучшению и разработке новых процессов и технологий их обработки.
За последние 10-15 лет число таких новых технологических процессов значительно увеличилось, изменилось и их оформление – порой от стадии разработки конструкторских чертежей до создания готовой детали в серийном производстве проходит несколько часов. Изменился и сам стиль, и содержание работы инженера-конструктора машиностроителя, технолога, станочника. Если раньше значительную долю в производительном времени первых двух составляли рутинные конструкторские операции, работа со справочной литературой, прочностные и технологические расчеты, разработка чертежей и технологических карт, то теперь с этой работой успешно справляются многочисленные CAD и САМ-системы. До недавнего времени станочник вручную по разработанной технологической карте выполнял изготовление детали, порой переставляя заготовку из одного станка в другой и используя несколько типов инструмента, постоянно контролируя параметры процессов и размеры готовой детали, то на современном производстве многие технологические операции изготовления и контроля выполняют автоматические системы универсальных станков и обрабатывающих центров с числовым программным управлением (ЧПУ).
Естественно, что успешное использование новых материалов, оборудования и технологий обработки конструкционных материалов в широком производстве не возможно без овладения ими персоналом, занимающимся подготовкой квалифицированных специалистов основных производственных специальностей – токаря, фрезеровщика, станочника-универсала и др. Вместе с тем современное состояние оснащения учебных центров, профессиональных лицеев и колледжей специализированным и современным оборудованием, в силу объективных причин, не позволяет овладевать этими знаниями и практическими умениями и навыками ни самим преподавателям и мастерам производственного обучения, ни студентам.
В настоящее время вопрос подготовки специалистов для машиностроительного производства, оснащенного станками с ЧПУ, объединенными в единую систему с используемыми на конкретном предприятии CAD/CAM-системами, решается, как правило, собственником, путем платной переподготовки работников в специализированных учебных центрах, количество которых ограничено. В этих условиях выпускники профессиональной школы оказываются неконкурентноспособными, прежде всего из-за того, что обучающий их персонал сам не имеет необходимой квалификации. Конечно, вопрос оснащения образовательных учреждений НПО и СПО современными станками и системами автоматизированного конструирования деталей и проектирования технологических процессов их обработки не может быть решен сразу, однако это не исключает самой возможности подготовки квалифицированного обучающего персонала для этих учреждений. Более того, в условиях современной кризисной ситуации совершенно очевидно, что такого рода подготовка должна носить опережающий характер. С этой целью в различных регионах Российской Федерации на конкурсной основе в конце 2008 - начале 2009 г. были созданы ресурсные центры, оснащенные современным машиностроительным оборудованием, станками с ЧПУ, системами CAD/CAM-проектирования, в которых прошли переподготовку и повышение квалификации специалисты профессиональной школы.
Настоящая программа создана учеными Алтайского государственного университета с участием преподавателей Центра по металлообработке БТИ Алтайского государственного технического университета и ресурсного Центра профессионально-технического училища № 8 г. Барнаула.
Программа адресована преподавателям учреждений начального профессионального и среднего профессионального образования и мастерам производственного обучения, осуществляющим подготовку квалифицированных кадров в системе СПО по специальностям:
0308 - Профессиональное обучение (по отраслям); 0309 – Технология; 1104 - Металловедение и термическая обработка металлов; 1105 - Обработка металлов давлением; 1106 - Порошковая металлургия, композиционные материалы, покрытия; 1201 - Технология машиностроения; 2101 - Автоматизация технологических процессов и производств (по отраслям);
А также рабочих в системе НПО по специальностям:
011500 – Станочник (металлообработка); 011501 – Станочник широкого профиля; 011600 – Токарь универсал; 011700 – Фрезеровщик универсал; 010700 – Наладчик станков и оборудования в механообработке; 010703 – Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением.
Изучение курса опирается на имеющиеся у слушателей знания теории и практики таких дисциплин как технология машиностроения, процессы металлообработки, станки и оборудование машиностроительных предприятий, математики, физики и химии, информатики и программирования, материаловедения.
Цель программы – создание условий для успешного овладения слушателями современными промышленными технологиями обработки материалов и конструкционных материалов как предметом обучения студентов, методикой его организации и средством оптимизации профессиональной подготовки будущих специалистов в области современного машиностроения.
Задачи программы:
Формирование у слушателей представлений о современном состоянии технологии машиностроения и перспективами ее развития;
Ознакомление с технологическими возможностями, оборудованием и перспективными методами механической обработки конструкционных материалов;
Формирование целостных представлений об основных закономерностях формообразования, физических и химических особенностях процессов электрофизической и электрохимической обработки;
Ознакомление с основными методами и способами автоматизированного проектирования деталей и операций механической обработки при использовании станков с ЧПУ на основе CAD/CAM-систем;
Формирование практических навыков по работе на станках с устройствами цифровой индикации и с ЧПУ, написанию программ для них и изготовления простейших типов деталей;
Формирование у слушателей целостного материаловедческого подхода к процессу выбора материала изделия, с учетом его потребительских характеристик, структуры и свойств конструкционных материалов, технологий их обработки;
Ознакомление с прогрессивными и малоотходными технологиями получения материалов и готовых изделий на основе методов порошковой металлургии и СВС-технологий;
Осуществление анализа конструкторских, технологических и эксплуатационных требований к новым материалам на основе углеродных, органических и неорганических (стеклянных, кварцевых, базальтовых и др.) волокон;
Формирование знаний эксплуатационных свойств в изделиях современных волокнистых композиционных материалов различного назначения и разработанных технологий производства изделий из них;
Ознакомление с возможностями и эффективностью применения материалов в различных областях техники и технологии;
Формирование умений применять физические методы исследования материалов;
Формирование компетентностного подхода к изученному материалу, его рефлективной переработке и проектированию приобретенных знаний, умений и навыков на индивидуальную профессиональную деятельность.
Программу предваряет инвариантный блок, раскрывающий и призванный сформировать у слушателей представление о ведущих тенденциях развития отечественного профессионального образования, обеспечить понимание новых приоритетов государственной политики в этой области, знание нормативно-правовой базы современной профессиональной школы.
В блоке «Тенденции развития современного машиностроения: новые процессы, оборудование и материалы» рассматриваются основные направления и приоритеты развития машиностроения в России, нормативные акты, законодательно регулирующие процессы технического и технологического перевооружения машиностроительной отрасли, закон о техническом регулировании и качестве продукции, организация и принципы функционирования систем качества в машиностроении. Слушатели познакомятся с принципами, заложенными в основу большинства современных промышленных технологий. Будут рассмотрены фундаментальные основы, конструкторские и технологические особенности новых и прогрессивных процессов обработки металлов резанием, пластической деформацией, температурой, сваркой и воздействием высоких энергий. Материаловедение новых конструкционных материалов составит научную основу этого блока, на основании знаний о свойствах новых конструкционных материалов и их изменениях в различных технологических процессах участники программы овладеют умением выбирать оптимальную технологию их обработки для получения деталей с заданными характеристиками с минимальными экономическими и энергетическими затратами, с минимальным количеством отходов и высоким уровнем автоматизации процесса, познакомятся со свойствами большинства современных сталей и сплавов, режимами их обработки и технологией создания. В этом блоке будут представлены основные типы и марки нового технологического оборудования, станков и обрабатывающих центров с ЧПУ, особенности их конструктивного исполнения и работы. Слушатели приобретут практические навыки конструирования деталей и проектирования технологических процессов их изготовления в адаптированных CAD/CAM-системах, получат представление об основах современного процесса высокотехнологического конструирования деталей, организации и особенностях работы интерактивных конструкторских и технологических систем, научатся программировать основные типовые операции обработки деталей резанием на станках с ЧПУ. При этом участники программы будут обеспечены дидактическим материалом и программными продуктами-симуляторами для самостоятельной организации обучения студентов в среде CAD и CAM-проектирования.
В блоке «» представлены одни из самих прогрессивных технологий получения готовых изделий и материалов с минимальным количеством стадий механической и другой обработки – самораспространяющийся высокотемпературный синтез и получение изделий прессованием из порошков металлов и сплавов. Слушатели ознакомятся с теоретическими основами СВС-процессов и их практической реализацией, основными типами реакций, используемых в промышленных СВС-технологиях, организацией производства порошков сверхтвердых соединений, используемых в качестве наполнителей конструкционных металлокомпозитов, СВС-технологиями поверхностной обработки, сварки и пайки. В ходе освоения блока слушателями будут получены практические навыки расчета состава шихты для проведения СВС-процесса, порошковой смеси для получения заготовки стали или сплава определенной марки или металлокомпозиционного материала с нужными свойствами, организации технологической оснастки для прессования порошкового материала с получением готового изделия и заготовки, ознакомятся с особенностями организации СВС или порошкового процесса в конкретной технологии.
В блоке «Полимерные композиционные материалы в современном машиностроении» на основе фундаментальных знаний о составе, строении и свойствах полимерных композиционных материалов слушатели ознакомятся с принципами производства и применения стекло- и углепластиков в машиностроении. Здесь будет представлена информация об областях применения и марках конкретных полимерных композиционных материалов, возможности и перспективы замены отдельных деталей и узлов из металлов и сплавов на полимерные композиты, технологии создания этих материалов и технологии переработки композитов в готовые изделия. Слушатели получат практические навыки по проектированию композита с заданными свойствами и выбору оптимальной технологии его производства, навыки по проведению испытаний стеклопластиков и стержневых конструкций из них и корректировке технологии переработки материала.
Логическим завершением программы является блок «» в котором слушатели смогут ознакомиться с вопросами практической и методической реализации изучения отдельных вопросов программы и их применения в своей профессиональной деятельности, познакомятся с функционирующей в России сетью ресурсных центров и центров коллективного пользования, существующих как при государственных, так и при частных предприятиях, характеристиками и особенностями располагающегося в них оборудования, условиями оказания образовательных услуг этими центрами, а также вопросами стажировки и прохождения практики в этих учебно-научных подразделениях малыми группами специалистов. Будут рассмотрены методические вопросы применения информационных технологий для их использования в профессиональной деятельности слушателей курсов, проведено ознакомление с существующими свободно распространяемыми и демонстрационными версиями систем твердотельного проектирования, CAD/CAM-систем, а также различных визуализаторов и имитаторов операций механической обработки и обработки деталей на станках с ЧПУ.
На заключительном этапе курсов будет проведен круглый стол, на котором слушатели проведут презентацию и защиту своих аттестационных работ и смогут обменяться мнениями по актуальным проблемам методики преподаваемых ими профессиональных дисциплин и включения в них вопросов, рассмотренных в ходе изучения настоящей программы, планируется также и публикация его материалов.
В программе на основе синтеза теоретической и практической составляющей, с использованием современного технологического оборудования машиностроительного предприятия, компьютерных проектирующих систем и мультимедийных средств осуществляется интерактивное индивидуальное и групповое обучение слушателей современным технологиям металлообработки на станках и обрабатывающих центрах с ЧПУ, а также формирование у них компетентностного подхода в области автоматического проектирования деталей и технологических процессов в CAD/CAM-системах. В процессе обучения решаются основные технологические задачи современного машиностроения, заключающиеся в обоснованном выборе материала для изготовления конкретной детали или устройства на основе фундаментальных знаний о составе и свойствах различных материалов и возможности управления ими, выборе технологии создания такого материала, разработке оптимальной технологии его обработки с применением современных высокоавтоматизированных станков и оборудования, и проведении процесса изготовления и окончательной обработки детали с минимальным участием человека.
В ходе реализации программы слушателям будут представлены достижения ученых и преподавателей Алтайского госуниверситета и Алтайского государственного технического университета в научной и образовательной сферах в области современных технологий машиностроения и материаловедения новых материалов, станки, учебное оборудование и методические разработки Алтайского регионального ресурсного центра по металлообработке, компьютерные системы автоматизированного проектирования деталей и технологических процессов их изготовления Adem, интерактивные симуляторы Keller для высокоточных станков с ЧПУ HAAS, станки и оборудование с цифровой индикацией КГУ НПО ПУ № 8 и др., которые станут предметом их творческого осмысления и обсуждения.
Программа носит практико-ориентированный характер. В числе организационных форм обучения преобладают практические и лабораторные занятия, на которых слушатели приобретают практические навыки работы на современном станочном оборудовании, проектирования в среде CAD/CAM-систем, программирования станков с ЧПУ. В ходе реализации программы будут проведены учебные экскурсии на промышленные предприятия г. Барнаула и г. Бийска (ООО «Бийский завод стеклопластиков», ЦРТ «Алтай», ОАО НПО «Анитим»), использующие в своей деятельности современные технологии металлообработки и технологии получения и обработки полимерных композитов, а также на базе лабораторий центра материаловедения и центра нанонаук, нанотехнологий и наноматериалов Алтайского государственного университета.
Обучение слушателей по программе «Материаловедение и современные технологии обработки конструкционных материалов» должно обеспечить:
– ориентацию слушателей в приоритетных направлениях развития современного профессионального образования и овладение навыками применения личностно-ориентированных технологий в своей профессиональной деятельности;
– ознакомление с современными технологиями и оборудованием машиностроительных предприятий;
– получение знаний и практических навыков для работы на станках с УЦИ и ЧПУ, проектированию деталей и технологических процессов обработки в среде CAD/CAM-систем и применения их в практической деятельности;
– овладение основами материаловедения новых конструкционных материалов, методологией их выбора для изготовления конкретных деталей машин и механизмов в рамках оптимальной технологии.
А.В. Ишков, д-р техн. наук, проф. (руководитель); В.А. Плотников, д-р физ.-мат. наук, проф.; О.В. Старцев, д-р техн. наук, проф.; В.Н. Беляев, канд. техн. наук, доц.
Сроки реализации программы «МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ И СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ»: 15 марта – 26 марта 2010 г.
«УТВЕРЖДАЮ»
Первый проректор по учебной работе
профессор Г.В. Лаврентьев
«______»_____________ 2010 г.
^ УЧЕБНЫЙ ПЛАН
Материаловедение и современные технологии обработки конструкционных материалов
Цель: повышение квалификации
^ Срок обучения: 10-12 дней
Форма обучения: очная
№
п/п
Всего
часов
В том числе:
Формы
контроля
семинары, практические
лабораторные
Процессы модернизации в профессиональном образовании современной России
Тенденции развития современного машиностроения: новые процессы, оборудование и материалы в деятельности будущего специалиста
Промышленные СВС-технологии и порошковая металлургия
защита проектных заданий
Современные технологии машиностроения: проблемы изучения в образовательном процессе профессиональной школы
круглый стол
Директор ЦППКП О.П. Морозова
^ ГОУ ВПО «АЛТАЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«УТВЕРЖДАЮ»
Первый проректор по учебной работе
профессор Г.В.Лаврентьев
«______»_____________ 2010 г.
^ УЧЕБНО-ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН
Материаловедение и современные технологии обработки конструкционных материалов
Цель: повышение квалификации
^ Срок обучения: 10-12 дней
Форма обучения: очная
Режим занятий: от 6 до 8 часов в день
Наименование разделов, дисциплин, тем
Всего
часов
В том числе:
контроля
семинары,
практические
лабораторные
Процессы модернизации в профессиональном образовании современной России
Приоритеты государственной образовательной политики в современных условиях
Правовые акты об образовании: федеральные и региональные проблемы реализации
^ Тенденции развития современного машиностроения: новые процессы, оборудование и материалы в деятельности будущего специалиста
Современное состояние и перспективы развития технологии машиностроения
Оборудование и технологии для механической, электро- и физико-химической обработки плоских и объемных деталей
Общие принципы повышения эффективности и автоматизации металлообработки
Обеспечение качества и сертификация продукции, процессов и технологий машиностроения
Плазменная и лазерная резка листовых конструкционных материалов
Современные методы непрерывной обработки металлов пластической деформацией
Универсальные станки с цифровой индикацией
Обрабатывающие центры HAAS
Разработка технологических процессов обработки металлов с использованием CAD/CAM-систем
Создание управляющих программ обработки деталей на станках с ЧПУ
Изготовление детали на станке с ЧПУ
Промышленные СВС-технологии и порошковая металлургия
Порошковые материалы и изделия из них
Взаимодействия в системах порошковых и порошок-газовых смесей
Синтезы в порошковых смесях, разбавленных инертной компонентой
Синтезы интерметаллических и металлокерамических конструкционных материалов
Полимерные композиционные материалы (ПКМ) в современном машиностроении
защита проектных заданий
Роль ПКМ в современном машиностроении
Структура и свойства ПКМ
Технология, оборудование и автоматизация процессов производства ПКМ
Механическая обработка деталей из ПКМ
Методы и приборы для определения комплекса деформационно-прочностных свойств ПКМ
Работоспособность ПКМ в реальных условиях эксплуатации
Современные технологии машиностроения: проблемы изучения в образовательном процессе профессиональной школы
круглый стол
Использование оборудования ресурсных центров и центров коллективного пользования
Методические аспекты использования IT-технологий в учебном процессе подготовки специалистов НПО и СПО
Директор ЦППКП О.П. Морозова
^ II. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Бушуев Ю.Г, Персин М.И., Соколов В.А. Углерод-углеродные композиционные материалы: Справочник. - М.: Изд-во Металлургия, 1994.
Качество машин: Справочник в 2 т. / Под ред. А.Г. Суслова. - М.: Изд-во Машиностроение, 1995.
Композиционные материалы: Справочник. / Под общей ред. В.В.Васильева и Ю.М. Тарнопольского. –М.: Изд-во Машиностроение, 1990.
Компьютерно-интегрированные производства и CALS-технологии в машиностроении / Т.А. Альперович, В.В.Барабанов, А.Н.Давыдов и др. - М.: Изд-во ГУП ВИМИ, 1999.
Котлер Ф. Основы маркетинга. / Пер. с англ. - М.: Изд-во Бизнес-книга, 1995.
Краткий справочник металлиста. / Под ред. А. Е Древаль, Е.А. Скороходова. – М.: Изд-во Машиностроение, 2005.
Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение.–М.: Изд-во Машиностроение, 1990.
Либенсон Г.А. Производство порошковых изделий. Учебник для техникумов. - М.: Изд-во Металлургия, 1990.
Ловыгин А. Современный станок с ЧПУ и CAD/CAM система. - М.: Изд-во ДМК, 2008.
Машиностроение: Энциклопедия. Технология изготовления деталей машин. / Под ред. А.Г. Суслова. - М.: Изд-во Машиностроение, 1999.
Мержанов А.Г. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез. Физическая химия: Современные проблемы. –М.: Изд-во Химия, 1983.
Панов В.С. Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов. - М.: Изд-во МИСИC, 2001.
Перепечко И.И. Введение в физику полимеров. -М.: Изд-во Химия, 1978.
Раковский B.C., Саклинский В.В. Порошковая металлургия в машиностроении. –М.: Изд-во Машиностроение, 1973.
Смазочно-охлаждающие технологические средства и их применение при обработке резанием: Справочник/ Под общ. ред. Л.В. Худобина. - М.: Изд-во Машиностроение, 2006.
Справочник по композиционным материалам. В 2 т. / Под ред. Дж. Любина. Пер. с англ. -М.: Изд-во Машиностроение, 1988.
Схиртладзе А.Г. Работа оператора на станках с программным управлением: Учебное пособие для проф. учеб. заведений. - М.: Изд-во Академия, 1998.
Теория резания. Учебник. / П.И. Ящерицын и др. - М.: Изд-во Новое знание, 2006.
Технология машиностроения: В 2 т. Учебник для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, А.М. Дальский и др. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1997.
Токарный станок – руководство оператора (русск.). Январь 2007: Методическое руководство. – Окснард – Калифорния: Haas Automation Inc., 2007.
Фельдштейн Е.Э. Обработка деталей на станках с ЧПУ. Учебное пособие. - М.: Изд-во Новое знание, 2008.
Фотеев Н.К. Технология электроэрозионной обработки. - М.: Изд-во Машиностроение, 1980.
Фрезерный станок – руководство оператора (русск.). Январь 2007: Методическое руководство. – Окснард – Калифорния: Haas Automation Inc., 2007.
Химия синтеза сжиганием. / Ред. М. Коидзуми. Пер. с япоск. –М.: Изд-во Мир, 1998.
Шишмарев В.Ю. Автоматизация технологических процессов. М.: Изд-во Academia, 2009.
^ III. ТЕМАТИКА ИТОГОВЫХ АТТЕСТАЦИОННЫХ РАБОТ
Современное состояние машиностроения в России и странах СНГ
Новые и малоотходные технологии в машиностроении
Американские станкостроительные компании
«Умные» материалы
Есть ли еще резервы у традиционных материалов?
Машиностроение в современных рыночных условиях: «за» и «против» САПР
Японские станкостроительные компании
Рынок металлообрабатывающих станков в России и за рубежом
Современные технологии металлообработки
Китайские станкостроительные компании
Машиностроительные технологии будущего
Два альтернативных пути металлообработки: съем и наращивание металла
Определение оптимальных параметров резания
Быстрорежущие стали и инструмент
Наноперемещения: их реализация и использование в современных станках
Устройство цифровой индикации или система ЧПУ?
Многокоординатные центры с ЧПУ
Обработка типовых деталей на станках с ЧПУ
Болгарские станкостроительные компании
Станкостроение в современной России
Электроэрозионная обработка
Плазменная и лазерная резка
Гидроабразивная обработка: материалы, особенности и области применения
Новые стали и сплавы для машиностроения
Малоотходные технологии обработки металлов
Технологии пластической деформации и обработка металлов
Керамика и металлокерамика в современном машиностроении
Системы качества на японских машиностроительных предприятиях
Сертификация систем менеджмента качества специализированными кампаниями: шаг