Одной из первостепенных задач в области модернизации производства является замена функционирующих основных средств на более совершенные с технической точки зрения аналоги, однако стоимость нового оборудования в ряде случаев может оказаться весьма высокой, что ставит под сомнение эффективность такой замены. Таким образом, данный вопрос требует детального технико-экономического обоснования.
Рассмотрим методику оценки целесообразности приобретения новых технических средств взамен старых применительно к следующим производственным ситуациям :
Ситуация А. Старое оборудование конкурентоспособно и выпускается промышленностью.
Ситуация В. Старое оборудование снято с производства.
В ситуации А в качестве базовоговарианта принимается старое оборудование, при этом по истечении срока его службы предполагается его замена идентичным; в проектируемом варианте предусматривается замена старого оборудования новым (усовершенствованным).
При возникновении ситуации В предполагается замена снятого с производства оборудования на более совершенный аналог. В данном случае действие старого проекта в момент замены прекращается, что позволяет ограничиться только расчетом эффективности замены.
Если в ситуации В задача решается тривиально с использованием известной методики оценки эффективности инвестиций, то в ситуации А решение проблемы осложняется наличием разных сроков эксплуатации старого и нового оборудования, которые, как правило, не совпадают. Так, если у старого оборудования это время определяется остаточным сроком его эксплуатации от момента возможной замены до списания, то у нового варианта расчетный период и срок службы совпадают. В то же время корректная сравнительная оценка эффективности инвестиционных проектов выполняется при одинаковом расчетном периоде для сравниваемых вариантов альтернативных инвестиций.
Рассмотрим возможный методический подход к решению данной задачи. При этом для сопоставимости сравниваемых вариантов предполагается, что объект, на котором реализуются проекты, функционирует постоянно, т.е. каждый из анализируемых проектов может быть реализован неограниченное число раз (n??). Такой прием позволяет учесть различия в продолжительности сравниваемых проектов при одинаковом расчетном периоде, который принимается равным бесконечности (рис.14.14).

Базовый проект
n=1 n > ?
……
Т1-Тэ К1 Т1 К1 Т1
Новый проект
n=1 n > ?
……

К2 Т2 К2 Т2

Рис.14.14 Схема реализации базового и нового проектов во времени
Целесообразность замены действующего оборудования предлагается оценить по показателю чистого дисконтированного дохода (ЧДД). При n?? число слагаемых в формуле расчета ЧДД (Т,n)будет стремиться к бесконечности, а значение ЧДД(Т, ?) может быть найдено по известной формуле для бесконечно убывающей геометрической прогрессии:

Рассмотрим пример оценки эффективности замены оборудования при модернизации производства.
Пример расчета. На предприятии осуществляется модернизация производства. Необходимо оценить целесообразность замены действующего оборудования (ситуация А).
Таблица 14.9
Исходные данные для расчета
Произведем сравнительную оценку альтернативных инвестиций.
На первом этапе расчета определяем годовой доход по сравниваемым вариантам. Годовой доход Дt определяется по формуле:

Дt = ЧП + А

где ЧП - чистая прибыль по проекту;
А - амортизационные отчисления.
Чистая прибыль по проекту ЧП равна:

ЧП = В – С – Н,

где Н - сумма налогов, уплачиваемых из выручки и прибыли (в расчетах налогов на недвижимость можно пренебречь ввиду его незначительности).
Результаты расчетов представлены в табл. 14.10.
Таблица 14.10
Расчет годового дохода по сравниваемым вариантом, у.е.

На втором этапе определяем чистый дисконтированный доход по сравниваемым вариантом с учетом выражения (14.18). Применив данный подход и выполнив необходимые преобразования, получим выражения для определения ЧДД в следующем виде:
;.
В выражениях (14.21) и (14.22):
Д1t, Д2t - ежегодный доход по базовому и новому проектам;
К1 - капиталовложения в приобретение оборудования старой марки;
К2 - капиталовложения в новый проект;
ЦПР - цена реализации старого оборудования после налогообложения (учитывается в том случае, когда имеется реальная возможность продажи старого оборудования);
Т1, Т2 - нормативные сроки службы старого и нового оборудования, лет;
ТЭ - срок функционирования старого оборудования до его замены, лет;
(Т1–ТЭ) - отрезок времени, охватывающий период, начиная с момента предполагаемой замены и до окончания нормативного срока службы старых технических средств;
Т - расчетный период, лет;
Е - норма дисконта, отн. ед.
Первое слагаемое выражения (14.21) представляет собой чистый дисконтированный доход по базовому проекту от момента принятия решения о замене старого оборудования до окончания срока его службы (Т1 - ТЭ) при условии его дальнейшей эксплуатации. Второе слагаемое - чистый дисконтированный доход по базовому проекту при условии замены старого оборудования аналогичным неограниченное количество раз.
Замена оборудования целесообразна при соблюдении условия:

ЧДД2 gt; ЧДД1.

В случае если условие эффективности не выполняется и разность значений ЧДД не превышает пяти процентов, все же целесообразно осуществить замену оборудования, принимая во внимание допустимую погрешность расчетов и более совершенные технико-технологические характеристики нового оборудования.
Если ежегодный доход от инвестиций постоянен (Дt = const), то чистый дисконтированный доход от реализации проектов можно определить по упрощенной методике:

где - дисконтирующий множитель за соответствующий период времени при принятой процентной ставке.
Онопределяется из выражения:

.
Подставляя числовые значения показателей в формулы (14.24) и (14.25), получим:

Заключение: Поскольку ЧДД2 ? ЧДД1, дальнейшая эксплуатация старого оборудования не целесообразна, необходимо произвести его замену на новое оборудование.
При подтверждении целесообразности нового варианта рассчитывают показатели эффективности замены основных средств:
1. Прирост чистой прибыли:

?ЧП = (В2 - В1) - (С2 - С1) - (Н2 –Н1),

где В1, В2 - выручка от реализации продукции (работ, услуг) до и после замены оборудования;
С1, С2 - годовые издержки на производство продукции (работ, услуг) до и после замены оборудования;
Н1, Н2 - сумма налогов, уплачиваемых из выручки и прибыли по новому и старому вариантам.

ЧП = (12500 – 10300) – (5500 – 6300) – (4229 – 3007) = 2622 у.е.

2. Годовой доход:
Дt = ?ЧП + (А2 – А1);
Дt =2622 + (900 – 750) = 2772 у.е.

3. Чистый дисконтированный доход за срок службы технических средств нового проекта:
.
Если Дt = const, то чистый дисконтированный доход может быть определен по формуле:

ЧДД= Дt–(К2 – ЦПР);
ЧДД= 2772 ? 6,1446 – (9000 – 1500) = 9536 у.е.

5. Срок окупаемости нового проекта, определяемый по приросту ежегодного дохода от сокращения текущих затрат из уравнения, решаемого относительно Т0:

Результаты расчета показателей эффективности нового проекта приведены в табл.14.11.

Таблица 14.11
Показатели эффективности нового проекта

Вывод: полученные значения критериальных показателей эффективности капитальных вложений в приобретение нового оборудования свидетельствуют о целесообразности реализации проекта.
При оценке целесообразности замены оборудования в ситуации В расчет эффективности выполняется аналогично по формулам (14.27)–(14.32).
Предлагаемая выше методика может быть использована предприятиями различных отраслей экономики при обосновании управленческих решений при модернизации производства.

Еще по теме 14.3 Оценка эффективности замены оборудования при модернизации производства:

1. 14.4 Экономическое обоснование целесообразности изготовления (модернизации) оборудования и приспособлений
2. 2.2. Анализ и оценка эффективности управления производством
3. 6. Эффективность производства. Показатели и факторы роста эффективности. НТП и его роль в развитии общества. Гуманизация производства
4. 3.4. Методы оценки эффективности инвестиций в условиях инфляции и при составлении бизнес-планов
5. 3.4.1. Показатели, используемые для оценки эффективности инвестиций при составлении бизнес-планов
6. 3.2.3 Учет фактора времени при оценке экономической эффективности НИР и ОКР
7. Разграничение компетенции судов различных государств но возбуждению основного производства при трансграничной несостоятельности: проблемы эффективности
8. Разграничение компетенции судов различных государств но возбуждению основного производства при трансграничной несостоятельности: проблемы эффективности

- Авторское право - Адвокатура - Административное право - Административный процесс - Антимонопольно-конкурентное право - Арбитражный (хозяйственный) процесс - Аудит - Банковская система - Банковское право - Бизнес - Бухгалтерский учет - Вещное право -

ПРОБЛЕМА ТЕХНИЧЕСКИ УСТАРЕВШЕГО ОБОРУДОВАНИЯ И СПОСОБЫ ЕГО РЕШЕНИЯ

Дзеник Александр Дмитриевич
Набережночелнинский филиал Казанского национального исследовательского технического университета им. А.Н. Туполева-КАИ
студент

Аннотация
Данная статья посвящена обзору проблемы технически устаревшего оборудования. Проведенное исследование позволяет утверждать, что рассматриваемая проблема является серьезной на производстве, а так же что оптимальный способ ее решения является модернизация имеющегося оборудования.

THE PROBLEM TECHNICALLY OBSOLETE EQUIPMENT AND WAYS OF ITS SOLUTION

Dzenik Alexander Dmitrievich
Naberezhnye Chelny branch of the Kazan National Research Technical University them. AN Tupolev-KAI
student

Abstract
This article provides an overview of the problem of technically obsolete equipment. The study suggests that this problem is serious in the workplace, as well as being the optimal way to solve it is to upgrade existing equipment.

Руководитель: к.т.н., доцент, доцент каф. естественно-научных дисциплин (ЕНД) Казанский национальный исследовательский технический университет имени А. Н. Туполева (Набережные Челны) Балабанов И.П.

Станки на производстве в прошлом и настоящем времени являются основным средством для изготовления деталей различной формы, величине и сложности. Со временемразличные совершенствования в области автоматизации систем управления и производства привело к расширению функциональных возможностей станков,значительному облегчению труда рабочих, повысилопроизводительность и соответственно объемы выпускаемой продукции.Предприятия заинтересованы, что бы их оборудование приносило максимальный доход и, при этом, отнимала как можно меньше различных ресурсов: человеческих, энергетических, временных и так далее.

Крупные предприятия в случае, если у них технически устаревшее оборудование, несутзначительные потери. Компании, которые используют технически устаревшее оборудование, значительно проигрывают по показателям качества тем, кто использует новое оборудование. При этомк наиболее значимым относятся такие показатели как точность, энергопотребление, скорость выхода конечной продукции, цикл смены или расширения номенклатуры выпускаемых изделий.

Может показаться, что проблема устаревшего оборудования не так ощутима, ведь оно все равно приносит доход. Но устранение данной проблемы в случае крупных предприятий, при компетентном управлении, принесет значительную отдачу в прибыли, в объемах производства и качества конечного продукта, при этом, скорее всего снизит станочный парк и количество обслуживающего персонала.

Таким образом, остро стоит вопрос поиска и нахождения решения проблемы на производстве – с устаревшим оборудованием. Подводный камень, который лежит на пути решения поставленной проблемы является значительная дороговизна нового оборудования и не актуальность имеющегося оборудования для продажи.

Замена устаревшего оборудования, путем устранения старого оборудования и закупки нового является затратным. Затратным является не только благодаря еговысокой стоимости, но и тем, как быстро развиваются технологии. Мало того, что цена новых станков высока, так еще сама актуальность нового оборудования весьма скоротечна, в связи с постоянным увеличением различных показателей, как производственных, так и потребительских. Тем самым в данный момент полная замена работающего, но устаревшего оборудования является не рациональной, так как вложенные средства не оправдывают скоротечную актуальность нового оборудования. Вместе с этим стоит напомнить о промежуточных затратах как долгосрочных перспективах, так и разовых. Например: установка нового оборудования, необходимость привлечения нового персонала; более квалифицированного и, соответственно, более требовательны в плане оплаты труда; время, в котором старое оборудование устраняется и закупается новое

Сложность замены оборудования на более современные заключается не только в дороговизне закупаемого оборудования, но и в сложности продажи старого. Покупателям лучше покупать новое оборудование, они знаю, что к старым приборам сложнее найти комплектующие, они сложнее в эксплуатации, потребляютбольше энергетических ресурсов, а так же имеют малую отдачу.

Нопроблема устаревшего оборудования решаема. Способ решения кроется не за полной заменой оборудования, а за тем, что бы модернизировать станки, которые уже имеются на производстве.

Затраты на модернизацию имеющихся станков гораздо меньше тех, что можно было потратить на замену и еще мы имеем оборудование приближенное до уровня современного. Да, возможно, не достигая его, но по политике “Цена Качество”, этот способ является максимально эффективным на любом типе производств.

В заключении, эффективным и рациональным решением проблемы устаревания оборудования является модернизация имеющихся станков, увеличивая их точность, производительность, безотказность и уменьшая их время на простой, обслуживания и уменьшая их энергопотребление.

Библиографический список

1. Андреев Г.Н. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства. М. “Высшая школа”, 1999.
2. Балабанов И.П., Касьянов С.В., Сафаров Д.Т. Закономерности формирования отклонений показателей качества в технологических операциях обработки деталей штамповой оснастки // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, №8, 2009.
3. Балабанов И.П., Симонова Л.А., Зиятдинов Р.Р., Романовский Э.А., Браун В.С., Заморский В.В. Актуальные вопросы математического моделирования: Идеи.Методы. Решения, 2016.
4. Чермянин А.А., Балабанов И.П. Анализ систем моделирования станочных систем, 2015.

Большинство промышленных предприятий нашей страны работают на морально и физически устаревшем оборудовании произведенном 15 и более лет назад. Основными недостатками данного оборудования являются низкая ремонтопригодность в связи с отсутствием запчастей, относительно низкий уровень производительности и качества выпускаемой продукции, частые простои из-за выхода из строя отдельных узлов оборудования, большие затраты времени на поиск неисправности.

Для решения этой проблемы наилучшим способом является установка современного оборудования в замен устаревшего. Но основным препятствием для реализации данного способа зачастую служит высокая стоимость нового оборудования. При этом существует необходимость в остановке данной части технологической линии производства или снижения объемов производства на время проведения демонтажных работ, работ по подготовке к установке нового оборудования и проведения монтажных и пуско-наладочных работ.

Основным решением данной проблемы может являться замена устаревшего оборудования в несколько стадий. Как показывает опыт эксплуатации промышленного оборудования наибольшему влиянию времени подвержены приводная техника, электрооборудование и системы управления и автоматизации. Что касается силового электрооборудования, то в этом случае можно обойтись заменой устаревшей защитной и коммутационной аппаратуры на современную, более компактную и надежную, без изменения, или незначительного изменения, структуры и схемы питания установки.

Более сложно дело обстоит с приводной техникой и системами управления и автоматизации. Относительно приводной техники можно отметить значительное развитие цифровой и полупроводниковой элементной базы, что позволяет создавать системы управления электроприводами обладающие высокой точностью и скоростью реакции при значительном снижении потребления электроэнергии и динамических нагрузок на питающую сеть. Устаревшие системы управляемого электропривода построены, как правило, с применением двигателей постоянного тока и тиристорных управляемых выпрямителей.

Системы автоматического управления, как правило, строились на жесткой логике с применением электромеханических реле, транзисторов или микросхем с непрограммируемой логикой. Основными недостатками таких систем являются:

• плохая ремонтопригодность в связи с прекращением выпуска большинства компонентов данных систем;
• большое время простоя оборудования из-за длительного времени ремонта, связанного со сложностью определения причин неисправности;
• высокое энергопотребление;
• большие габариты;
• для обслуживания таких систем требуется высококвалифицированный персонал умеющий разбираться в подобных схемах и достаточно хорошо знающий данное оборудование.

Современные системы управления построенные на основе программируемых логических контроллеров (ПЛК) позволяют решить все эти проблемы, вместе с тем расширяют функциональные возможности системы в целом. Современная элементная база повышает ремонтопригодность системы. Большинство систем управления строятся по модульному принципу, при этом большая часть элементов подключается к системе при помощи разъемов, это позволяет произвести замену неисправного элемента без разбора схемы и без специального инструмента или паяльника. Все современные системы автоматизации обладают функциями самодиагностики, которые позволяют предотвращать аварии и значительно сокращают время поиска неисправности. В зависимости от степени автоматизации такая система может обладать различными уровнями самодиагностики. Также существует возможность применения резервирования систем автоматизации на ответственных объектах. При применении систем с резервированием существует возможность холодного или горячего резерва. При холодном резервировании резервная система включается в технологический процесс по команде оператора или автоматически по сигналам аварии. При этом программный алгоритм запускается заново. При применении горячего резервирования резервная система находится в постоянно включенном состоянии и отслеживает все действия основной. В случае аварии основной системы резервная система включается автоматически, при этом процесс продолжается с той точки алгоритма (стадии технологического процесса), на которой произошел выход из строя основной системы. Некоторые ПЛК имеют возможность горячей замены модулей, при включенном питании, что позволяет производить ремонт на работающей установке. Системы АСУ ТП построенные с применением ПЛК имеют меньшее энергопотребление и значительно меньшие габариты по сравнению с предыдущими поколениями АСУ ТП.

При замене устаревшей системы АСУ ТП на современную, помимо достоинств описанных выше, появляется ряд дополнительных возможностей. Это возможность укомплектования системы панелью оператора, на которой будет отображаться технологический процесс, состояние оборудования, параметры технологического процесса, результаты диагностики и журнал событий произошедших в системе за последнее время, журнал аварийных ситуаций. Данная опция позволяет производить оперативный контроль за технологическим процессом, производить обобщенный анализ о работе оборудования, контроль за действиями оперативного и обслуживающего персонала. Наличие разнообразных интерфейсов и сред передачи данных позволяют производить объединение локальных систем управления в общую сеть, что дает возможность согласовать действия технологического оборудования находящегося в общей технологической цепи. Так же появляется возможность дистанционного контроля и управление технологическим оборудованием с удаленного рабочего места оператора (диспетчеризация), что позволяет повысить оперативность действий эксплуатационного и ремонтного персонала.

Использование в системе программируемых средств промышленной автоматизации позволяет упростить электрическую схему и повысить ее надежность за счет сокращения электромеханических связей.

Наличие в системе ПЛК дает возможность изменять логику управления, параметры и настройки технологического процесса без изменения или незначительного изменения электрической схемы. При этом существует возможность внесение изменений как по месту, так и удаленно с АРМ. Уровни доступа к тем или иным настройкам и данным системы разграничивается различными уровнями доступа с разными паролями, которые, при необходимости, могут быть изменены.

Электротехнический завод ASD-electric готов предложить разработку и внедрение систем автоматизации и диспетчеризации с применением современных технологий, провести техническое перевооружение систем управления и автоматизации, разработку эффективных методов управления электроприводами, разработка методов и систем распределения, контроля и учета электроэнергии.

При разработке систем указанных выше мы подготавливаем полный пакет проектной и конструкторской документации, после чего производим изготовление шкафов управления и программирование средств автоматизации. При необходимости мы готовы произвести монтаж оборудования и выполнить пуско-наладочные работы на объекте.

Основным преимуществом нашего завода является подготовка проектной документации и изготовление оборудования на одном предприятии, что позволяет сократить время разработки и внедрения данных систем автоматизации за счет сокращения времени согласования конструкции шкафов, изготовление шкафов управления может начинаться сразу после согласования технической части с заказчиком еще до выхода полного комплекта проектной документации. В случае необходимости внесения изменений в состав или структуру системы автоматизации нет необходимости проводить согласование с проектными организациями, наша организация самостоятельно согласует и внесет все необходимые изменения.

В связи с тем, что разработка систем и изготовление оборудования происходит на одном предприятии значительно снижается вероятность ошибок в проектной документации и конструкции шкафа. Изготовление шкафов управления для систем автоматизации происходит под бдительным контролем разработчиков. По окончании сборки шкафов все оборудование проходит автономные испытания и отработку циклов на стенде наладки систем автоматизации.

Меженный Евгений Викторович
Руководитель отдела АСУ электротехнического завода ASD-electric

В период эксплуатации и хранения оборудование подвергается физическому и моральному износу. Физический износ характеризуется утратой оборудованием своих первоначальных качеств. Это вызывает уменьшение точности работы оборудования, снижение скорости его работы. Физический износ оборудования является причиной увеличения доли бракованных изделий, увеличения времени простоя оборудования по техническим причинам, перерасхода основных и вспомогательных материалов, простоев в связи с авариями, что в конечном итоге ведет к росту себестоимости продукции. Моральный износ оборудования бывает двух форм. Первая форма морального износа вызывает уменьшение стоимости оборудования вследствие удешевления их воспроизводства. Вторая форма морального износа наступает в том случае, если изменяется конструкция и эксплуатационные показатели новых машин, когда машина технически устарела и заменяется более совершенной.

Предприятия должны постоянно проводить мероприятия, предупреждающие или устраняющие последствия износа оборудования путем своевременного проведения различного вида ремонтов и технического обслуживания оборудования.

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях направлена на поддержание и восстановление работоспособности оборудования. Но в результате ремонта можно не только восстановить утерянные функции деталей и узлов машин и механизмов, но и модернизировать их с целью улучшения технических характеристик. Сущность ремонта заключается в обеспечении сохранности и качественном восстановлении эксплуатационных характеристик оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности либо ресурса оборудования, либо его составных частей.

Задачами организации ремонтных работ на предприятии являются:

поддержание оборудования в работоспособном состоянии;

предупреждение преждевременного износа деталей и узлов;

сохранение высокой точности, надежности и долговечности оборудования;

сокращение простоев оборудования во время ремонтов и техобслуживания;

снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание.

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение ремонтных работ на предприятии. Существует несколько систем организации ремонта оборудования. В основу каждой из них закладывается определенный изначальный принцип. Он касается, прежде всего, периодичности выполнения ремонтов и технического обслуживания. Наиболее широко распространены три системы.

Система ремонта оборудования «по отказам» предусматривает выполнение ремонтов в случае отказа работы оборудования. В этой системе достаточно сложно предусмотреть простои и затраты на ремонт. К числу недостатков этой системы можно отнести длительность простоя оборудования при ремонте и значительные затраты на ремонт.

Система после осмотрового ремонта. При использовании этой системы решение о проведении ремонта принимается после осмотра оборудования.

Вышеперечисленные две системы называются еще системами ремонта по потребности.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР). При использовании этой системы ремонта заранее выполняется комплекс работ, предупреждающий большой износ оборудования, длительные простои, большие затраты на ремонт и аварии.

Под системой планово-предупредительного ремонта понимается совокупность организационных и технических мероприятий по изучению и контролю износа деталей и узлов машин, а также по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых на нормативной основе с целью постоянного поддержания оборудования в работоспособном состоянии и предупреждения неожиданных выходов его из строя. Такая система ремонта позволяет наилучшим образом сочетать работы по техническому обслуживанию и профилактическому ремонту с общим ходом производственного процесса на предприятии.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в следующем:

систематическая проверка состояния оборудования и проведение необходимых ремонтов для предупреждения аварии;

необходимость изучения износа деталей и узлов и планирования ремонтов с целью предупреждения аварий;

обязательная материальная и техническая подготовка планируемых ремонтов с целью повышения качества ремонтов и уменьшения простоев при ремонтах машин;

создание надежных предпосылок для снижения трудоемкости ремонтов.

Планирование ремонтных работ осуществляется в виде годового плана-графика. В основу плана-графика положена структура ремонтного цикла по каждому виду оборудования и нормативы трудоемкости по видам планируемых ремонтов для каждого вида оборудования.

Годовой план-график ремонта составляется по месяцам планируемого года Ремонтные работы, предусмотренные планом-графиком, надо, по возможности, равномерно распределять по кварталам и месяцам года для однотипного оборудования.

Таким образом, классический подход предупредительного ремонта основан на календаре: через заданный интервал времени оборудование ремонтируется независимо от износа на данный момент. У каждого оборудования свой срок ремонта и своя стоимость ремонта. На производстве оборудование, как правило, сложное. И у каждой детали сложного оборудования свой срок ремонта и своя стоимость ремонта. Если срок ремонта сложного оборудования совпадает со сроком ремонта входящих в него деталей, то сокращаются затраты на ремонт.

Замена оборудования требуется в тот момент когда прибыль становится меньше, а затраты на обслуживание и ремонт резко увеличиваются. Блок-схема алгоритма представлена на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 - Блок схема алгоритма замены оборудования

Наша компания оценивает, вывозит, делает поставку, продажу с учетом стоимости старого оборудования, если необходимо производит монтаж и обслуживание. Работа любого предприятия направлена на получение прибыли, а без улучшения использования основных фондов добиться этого невозможно. Основным условием роста производительности является технический прогресс, новое оборудование взамен старого позволяет увеличить мощность предприятия и выйти на новый уровень оборудованием. Мы заменяем холодильное оборудование: холодильные горки, холодильные и морозильные витрины, морозильные бонеты, морозильные лари, холодильные и морозильные шкафы. У него имеется свой ресурс и рекомендованный срок эксплуатации. Причины замены – износ холодильного оборудования и это один из способов применения передовых методов в работе. Время простоев значительно сокращается, как и убытки предприятия после замены. Уменьшаются затраты на ремонт оборудования.

Как происходит замена оборудования

Весь процесс происходит планомерно. Устаревшее холодильное оборудование заменяют на иное. Данный процесс хоть и требует дополнительных затрат, но в целом позволяет со временем повысить эффективность и увеличить выработку продукции. Как специалисты в рассматриваемой области, мы советуем производить замену до полного физического износа оборудования. Как правило, потери от ремонта старой техники превышают сумму полной смены со временем.

Этапы сотрудничества

На первых этапах сотрудничества необходимо связаться с нашим консультантом и сообщить ему подробности будущей сделки, а именно:

• Какое оборудование необходимо поменять;
• В каком количестве оно;
• Где находится.

Со своей стороны мы гарантируем оперативность вывоза и установки нового оборудования. Работаем по нескольким округам, в том числе в таких городах как:

• Москва;
• Санкт-Петербург;
• Краснодар;
• Екатеринбург;
• Уфа;
• Челябинск.

На втором этапе сотрудничества мы согласовываем детали сделки, условия и список задач. В удобное для Вас время специалист выезжает на место и проводит профессиональную оценку. Перед закупкой и оплатой все оборудование проверяется на работоспособность, стоимость назначается исходя из технических характеристик, типа агрегатов и степени износа.

Расчет производится наличным и безналичным методом. Оплата происходит на месте, если этого требует клиент. Все оборудование демонтируется и вывозится со склада нашими собственными силами.

В чем преимущество сотрудничества с нами

Наша компания соблюдает полную конфиденциальность в процессе сотрудничества. Работа происходит на условиях клиента, но оценщик выдает заключение с нашей стороны.

Мы предлагаем сотрудничество партнерам и может гарантировать, что готовы работать на Ваших условиях. С момента обращения к нам до полного выкупа проходит не более двух часов, если обе стороны приходят к консенсусу. Для большего удобства предлагаем удобную систему оплаты, от перевода на карточку, до наличного расчета на месте.

Оперативность, честность, большой опыт – это не главные наши преимущества. Мы стараемся с особым вниманием подходить к сотрудничеству с каждым клиентом.

От клиента не требуется нанимать за собственные средства оценщика, грузчиков и спецтехнику. Все это есть у нас, и все это мы предлагаем бесплатно.

Мы предлагаем быструю и качественную работу с гарантией.

В чем преимущество смены оборудования

Как показывает практика, даже модернизация не дает таких результатов, как его полная замена. Если наблюдается моральный износ второго рода, то утрата стоимости оборудования сказывается на последующей экономической эффективности. Бывает и так, что оборудование приходится заменять раньше установленного срока. В любом вопросе по оборудованию наша компания имеет огромный опыт, в числе сотрудников трудится высококвалифицированный персонал.

Увеличить эффективность капитальных вложений и получить с производства максимум прибыли можно только лишь путем внедрения новых технологий. Мы со своей стороны поможем быстро продать старое и освободить от него цех, чтобы можно было как можно скорее произвести замену и провести все необходимые мероприятия по увеличению объема выпускаемой продукции, путем смены оборудования на иное.

Именно замена позволяет не увеличивать площади, а усовершенствовать их и получать максимум прибыли. Это огромная экономия не только на ремонте, но и строительстве. Хороший перспективный план развития любого предприятия должен предусматривать своевременную замену оборудования, при этом продажа позволяет выручить дополнительные средства, которые пойдут на закупку усовершенствованных агрегатов.

Вывоз оборудования

Наша компания старается с особой ответственностью подходить к собственной работе. Поэтому все специалисты работают в рамках врученных им обязанностей оперативно и без задержек. Независимо от типа оборудования демонтаж и вывоз производится в течение одного дня, то есть 24 часов.

Мы понимаем как важно Вам ваше время, после утверждения условий и оплаты отправляем к месту собственную технику и работников для вывоза оборудования. Наша компания работает по Северо-Западному Федеральному Округу, в Приволжском крае, Южному Федеральному Округу и в Москве и Подмосковье.

Работа оценщиков

Наши оценщики обладают огромным опытом работы в указанной сфере. Оценка агрегатов происходит в соответствии со степень их износа. Мы предлагаем самые выгодные условия сотрудничества, которые позволяют Вам в короткие сроки провести полную замену устаревшего оборудования.